Наименование должности - дефектоскопист.
1. Подчиненность в оперативном подчинении – мастер
ТР-1 или ТР-2 в административном – начальник сектор диагностики.
2. Должен знать:
1) руководящий документ не разрушающий контроль деталей и узлов локомотивов и МВПС ЦТР-19
2) Инструкция по охране труда и ТБ
3) Правила ремонта
4) Конструкция электропоезда
5) Устройства и работа ультразвуковых магнитопорошковых и
вихревых дефектоскопов.
6) Основы электротехники и электроизмерений
3. Уровень образования: Средне специальное и курсы повышения квалификации.
4. Кого ежедневно информируют о выполнении заданий старшего мастера ТР1,2
5. Какими документами руководствуются в работе ПТЭ ЦРБ-756 ЦРБ-176, Правила ремонта ЦТ-479, Инструкция по ремонту и обслуживания СА ЦВ ВНИИ ЖТ-494, Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов – магнитопорошковый метод ЦТТ-1811 Инструкция по неразрушающему контролю - ультразвуковой метод ЦТэп – 6. Неразрушающий контроль – вихревой метод ЦТ-1812. Правила электробезопасности для работников
6. железнодорожного транспорта на электрофицированных ж.д. ЦЭ-346. Технологические карты ремонта. Инструкция по формированию и содержанию колесных пар ЦТ-329
7. Премии применяемые в данной должности
1) Постоянные – ежемесячно согласно положению о премированию.
2) Единовременные – согласно приказу начальника депо сектора диагностики.
8. Форма повышения деловой квалификации:
Самообразование, курсы повышения квалификации при депо или учебном заведении.
9. Инструктаж по ТБ и охране труда в процессе работы от руководителя работ: Старший мастер ТР1,2.
10. Инструктаж по противопожарным мероприятиям в процессе работы от руководителя работ старший мастер ТР1,2
11. Основные обязанности:
1) Введение технической документации по кругу своих обязанностей (ТУ-28, журналы по дефектоскопии, журналы по замерам механического оборудования)
2) Выполнение обмеров механического оборудования при ТР1,2 согласно ЦТ-479 (на ТО-3 по заявке сменного мастера)
3) Замеры сопротивления изоляции электрического оборудования при ТР1,2 согласно ЦТ-479 (на ТО-3 по заявке сменного мастера)
4) Производство магнитной, ультразвуковой и вихретоковой дефектоскопии деталей и узлов подвижного состава.
5) Ответственность:
а) За правильное производство обмеров механического оборудования.
б) За качественное производство измерение сопротивления изоляции электрического оборудования.
в) Правильное ведение технического документации.
г) За выполнение техники безопасности, охраны труда и производственной санитарии.
Актуально о транспорте
Топлива для ДВС с искровым зажиганием. Коэффициент избытка воздуха
По ГОСТ 2084-77 выпускаются бензины следующих марок: А-66, А-72, А-76, АИ-93, АИ-98. буква А означает, что бензин автомобильный; цифра – наименьшее октановое число, определённое по моторному методу; наличие буквы И указывает на то, что октановое число определено по исследовательскому методу. Автомо...
Диагностика и ремонт системы впрыска топлива автомобиля ВАЗ 21213
Из всех типов диагностических приборов можно выделить три основные группы. Эти группы – основа основ, это то, без чего грамотный поиск неисправности превращается в тупой процесс, основанный на методе подмены. На участке диагностики совершенно необходимо иметь хотя бы по одному представителю этих тр...
Определение количества поездов
Для определения количества поездов необходимо определить количество вагонов, прибывающих и отправляющихся в маршрутных и сборных поездах по формулам (3.8) и (3.9): (3.8) (3.9) где m – коэффициент, учитывающий охват предприятия маршрутными перевозками, принимается по табл.3.1. Количество выгонов в о...
1 Область применения
Настоящая методика выполнения измерений параметров колесных пар шаблоном комбинированным № 2 чертеж Т1418.00.000 (далее шаблон) предназначена для использования при техническом обслуживании вагонов и текущем отцепочном ремонте в эксплуатации.
ГОСТ 8.051-81 Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм;
РД 32.12-2002 Руководящий документ. Метрологическое обеспечение средств допускового контроля на железнодорожном транспорте;
Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (Инструкция осмотрщику вагонов);
ТК-284 Типовой технологический процесс текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов. Полувагон, крытый, платформа, цистерна;
ТК-292 Комплект документов. Типовой технологический процесс работы ПТО;
ТК-293 Типовой технологический процесс технического обслуживания грузовых вагонов при подготовке к перевозкам.
ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов».
3 Требования по эксплуатации, техническому обслуживанию шаблона и охране труда при проведении измерений
Шаблон подлежит периодической калибровке.
Калибровка шаблона должна производиться согласно РД 32 ЦВ 137-2013 «Методика калибровки шаблона комбинированного № 2».
В процессе эксплуатации необходимо:
оберегать шаблон от ударов и падений (во избежание механических повреждений);
периодически смазывать трущиеся поверхности шаблона анти-фрикционной смазкой;
до и после эксплуатации шаблон хранить в чехле.
При выполнении измерений параметров узлов и деталей вагонов должны выполняться требования ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов».
4 Условия выполнения измерений
Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.
Влиянием реальных условий на погрешность измерений пренебрегаем.
5 Выполнение измерений
5.1 Назначение шаблона
Шаблон, изображенный на рисунке 1, предназначен для измерения и контроля следующих геометрических параметров поверхности катания и неисправностей колесных пар грузовых вагонов:
величина проката по кругу катания колеса;
толщина гребня;
толщина гребня при подготовке вагонов к перевозкам;
вертикальный подрез гребня;
толщина обода колеса;
высота «навара»;
глубина ползуна (выбоины);
выщербины;
кольцевые выработки на поверхности катания колеса;
кольцевые выработки на уклоне;
местное уширение обода колеса (раздавливание).
5.2 Порядок проведения измерений
При проведении измерений с помощью шаблона должны выполняться операции, указанные в таблице 1.
5.2.1 Измерение величины проката по кругу катания колеса
Схема измерения проката по кругу катания изображена на рисунке 2.
Рисунок 2
1 - ползунок; 3 - вертикальный движок;
5 - основание; 7 - ограничитель;
Измерение величины проката производится с помощью вертикального движка поз.З. При измерении величины проката ползунок поз.1 устанавливается на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса так, чтобы риска на ползунке поз.1 совпадала с отметкой «70» линейки основания поз.5, и фиксируется ограничителем поз.7. Шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани колеса, а опорная ножка поз.4 опиралась на гребень колеса. Затем вертикальный движок поз.З опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса и производится считывание показаний по шкале движка и нониусу.
5.2.1.3 Принцип действия при отсчете показаний шаблона аналогичен принципу действия штангенинструмента.
5.2.1.4 Измерение проката производится в нескольких местах (не менее трех), равномерно расположенных по кругу катания.
5.2.1.5 При неравномерности проката за действительную величину принимается максимальное значение.
5.2.2. Измерение толщины гребня цельнокатаного колеса
5.2.2.1 Схема измерения толщины гребня цельнокатаного колеса изображена на рисунке 3.
Рисунок 3
9 - фиксатор
Измерение толщины гребня производится с помощью горизонтального движка поз.2. Шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, как указано в п.5.2.1.2, поверхность Вертикальный движок поз.З опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса, фиксируется фиксатором поз.9. Затем горизонтальный движок поз. 3 перемещается до соприкосновения с гребнем. По делениям шкалы 1 на ползунке поз.1 определяется толщина гребня колеса.
5.2.3 Измерение толщины гребня цельнокатаного колеса при подготовке вагонов к перевозкам
Схема измерения толщины гребня цельнокатаного колеса при подготовке вагонов к перевозкам изображена на рисунке 4.
При измерении гребень колеса не должен входить в вырез шаблона.
Измерения производятся в трех местах по длине окружности колеса.
За действительную величину толщины гребня принимается минимальное значение.
5.2.4 Контроль вертикального подреза гребня
Схема измерения вертикального подреза гребня изображена на рисунке 5.
При контроле вертикального подреза гребня шаблон опорной поверхностью должен плотно прилегать к внутренней грани обода колеса, острие горизонтального движка поз.2 должно совпадать с кромкой ползунка поз.1. После этого ползунок поз.1 вплотную подводится к гребню колеса до соприкосновения. Отсутствие зазора между шаблоном и гребнем на расстоянии 18 мм от основания гребня является недопустимым (браком).
Контроль вертикального подреза гребня осуществляется в трех местах по кругу катания.
Вертикальный подрез гребня допускается высотой не более 18,0 мм.
Рисунок 5
1 - ползунок; 2 - горизонтальный движок; 7 - ограничитель;
9 - фиксатор
5.2.5 Измерение толщины обода колеса
Схема измерения толщины обода колеса изображена на рисунке 6.
При измерении толщины обода колеса шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, как указано в п.5.2.1.2, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани колеса, опорная ножка поз.4 не должна опираться на вершину гребня. Измерения производятся по шкале 4 вертикального движка поз.З.
Измерения производятся в трех местах, равномерно расположенных по кругу катания.
5.2.6 Измерение глубины ползуна (выбоины) и высоты «навара» на поверхности катания колеса
При измерении высоты «навара» вертикальный движок поз.З шаблона сначала опускают на наиболее высокое место «навара» и 12 производят отсчет показаний по шкале 3 движка поз.З согласно п.5.2.1 и рисунка 2. Затем производят измерение рядом с дефектом на поверхности катания колеса. Разность полученных значений определит высоту «навара».
Измерение глубины ползуна (выбоины) на поверхности катания колеса производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона аналогично измерению величины проката по кругу катания колеса согласно п.5.2.1 и рисунка 2. Вертикальный движок поз.З шаблона опускают на самое глубокое место ползуна и производят отсчет показаний по шкале ползунка поз.З, затем, не передвигая, ползунок поз.1, шаблон переносится в место, расположенное рядом с дефектом, и измеряется величина проката. Разность показаний определяет глубину ползуна.
Для случаев, когда ползун или «навар» смещены от круга катания колеса, ползунок поз.1 с установленным на нем движком поз.З перемещается по линейке основания до совпадения с дефектом.
Измерения производятся в местах наличия дефекта.
5.2.7 Измерение длины и глубины выщербин на поверхности катания
Измерение глубины выщербины производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона в соответствии в рисунком 2. Шаблон устанавливается на поверхность катания колеса в месте дефекта, как описано в п. 5.2.1.
При измерении глубины выщербин вертикальный движок поз.З шаблона опускают в месте наибольшей видимой глубины выщербины и производят отсчет показаний. Затем производят измерения по кругу катания рядом с дефектом. Разность показаний определит глубину выщербины. Длина выщербины на поверхности катания определяется металлической линейкой.
Выщербины глубиной до 1,0 мм не бракуются независимо от их длины.
5.2.8 Измерение глубины кольцевых выработок на поверхности катания и на уклоне 1:7
Измерение глубины кольцевых выработок производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона, как показано на рисунке 7.
Рисунок 7
3 - вертикальный движок; 5 - основание; 6 - ручка; 8-опора;
А - выступ основания
Шаблон устанавливается на поверхности катания колеса в месте дефекта, как описано в п. 5.2.1. Вертикальный движок поз.З шаблона опускают в месте наибольшей видимой глубины выработки и производят отсчет показаний по шкалам 3 и 5. Затем производят измерения рядом с дефектом. Разность показаний определяет глубину выработки. При смещении кольцевых выработок от круга катания на уклон 1:7 колеса измерение их глубины производится с помощью выступа поз.А основания поз.5.
5.2.8.3 Измерения производятся в местах наличия дефекта не менее трех раз. За действительную величину принимается максимальное значение.
», в котором мастера могут просматривать заявки, фиксировать замеры и фотозамеры и отправлять их в магазин, а магазины - искать исполнителей и вести учет. Передаем микрофон.
Меня зовут Фаниль Марданов, мне 26 лет, я руководитель стартапа «Замерщик». Последние пять лет занимаюсь созданием и развитием интернет-сервисов для специализированных компаний: такси, транспорт, логистика.
Идея
Однажды я заказал в свою квартиру новые двери с замером и установкой, но в назначенное время мастер не появился, не пришел он и на следующий день. Выяснилось, что мастер по ошибке записал в блокноте не ту дату, а менеджер в офисе, понадеявшись на него, не проконтролировала процесс.
Я был удивлен, что удаленные сотрудники подобных компаний до сих пор принимают заказы через телефон или по СМС, в лучшем случае использовалась электронная почта или WhatsApp. У меня был опыт работы с моделью «диспетчер - исполнитель - заказчик», и я решил, что могу помочь этим товарищам.
- Android-приложение «Замерщик » для мастеров и замерщиков: с ним можно принимать заказы от офиса, фиксировать замеры и автоматически отправлять их в офис.
- Простая веб-версия для менеджеров, чтобы вбивать заказы.
- API для получения заказов из «1С» для тех, кто не хочет париться с веб-версией.
Для кого
Предполагается, что сервис будет полезен компаниям, которые занимаются ремонтно-отделочными работами: двери, окна, натяжные потолки, плитка, мебель, дизайн-проекты и так далее.
Какие проблемы поможет решить проект:
- Мастеру будет гораздо сложнее забыть о запланированном заказе благодаря СМС или push-уведомлению.
- Менеджеру не нужно будет хаотично обзванивать замерщиков, чтобы отдать заказ, а сейчас многие именно так и делают.
- Мастер при желании сможет работать сам на себя и вести учет в приложении вместо блокнота, а также работать сразу с несколькими магазинами.
- Фотозамеры помогут решить конфликтную ситуацию в случае ошибки.
Планы
Проект разрабатывает команда из 12 человек, у которых есть опыт в подобных решениях. Развиваемся на собственные средства. Сейчас тестируем MVP, у нас есть несколько десятков заинтересовавшихся компаний и около 100 мастеров.
2.1 Общие положения
Колесные пары грузовых электровозов ВЛ22 М имеют двухстороннюю упругую прямозубую передачу с эвольвентным зацеплением с модулем 10. Все остальные электровозы позднейшей постройки оборудованы колесными парами с двухсторонней, жесткой косозубой эвольвентной передачей с нормальным модулем 10.
Колесные пары пассажирских электровозов ЧС имеют по одному составному зубчатому колесу, прямозубый венец которого крепится болтами к ступице колесного центра, плотность крепления которых проверяется слесарным молотком массой 200 г.
Бандажи для всех электровозов одинаковые по своим размерам: ширина – 140 и диаметр по кругу катания – 1250 мм.
В середине 80-х годов резко увеличился износ гребней бандажей, что было вызвано рядом факторов: сужением колеи с 1524 мм до 1520 мм, переходом на рельсы Р75 более твердые, чем бандажи, заменой у вагонов подшипников скольжения на подшипники качения, что исключило естественную смазку рельс, потерей упругости резиново-металлических элементов поводков букс, нарушениями технологии ремонта тележек локомотивов и вагонов.
С целью снижения износа гребней Департамент локомотивного хозяйства (ЦТ) инструкцией по формированию и ремонту колесных пар , ввел несколько профилей бандажей, в том числе профили по ГОСТ 11018–2009, с высотой гребня 28 мм, профили Зинюка-Никитского, ДМетИ, профиль бандажей средней колесной пары электровозов серии ЧС2. Новые бандажи по инструкции выпускаются из ремонта с конфигурацией профиля бандажей по ГОСТ 11018–2009 и обтачиваются на указанные выше профили в эксплуатации.
При эксплуатации электровозов по кругу катания бандажа появляется износ, который называют прокатом, изнашивается гребень бандажа по толщине, изменяется его профиль с образованием подреза и остроконечного наката, имеют место ползуны (выбоины) на поверхности качения.
Для измерения износов поверхности бандажей разработаны специальные измерительные инструменты, называемые шаблонами:
– шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов с профилем. ГОСТ 11018–2009 (прокат, толщин гребней и ползунов (выбоин)) (рис. 2.1);
– шаблон для измерения локомотивных бандажей с маломерными и подрезанными гребнями (проката до № 263, толщины гребней и выбоин) для электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4 Т;
– толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм (рис. 2.2);
– шаблон для определения наличия вертикального подреза гребней (рис. 2.3);
– универсальный шаблон УТ-1М (рис. 2.4);
– шаблон допусковой ДО-1 (рис. 2.5);
– комплексный измеритель параметров (переносный) КИП-01, разработанный в УрГУПС. Прибор предназначен для замера проката, толщины и параметра крутизны гребней непосредственно под железнодорожным подвижным составом без выкатки колесных пар и передачи параметров в электронную базу данных для прогнозирования износа и определения срока обточки и (или) ремонта колес.
Рисунок 2.1 – Шаблон для измерения проката бандажа (а ) и толщины
гребня бандажа (б )
Рисунок 2.2 – Измерение толщины бандажа
Рисунок 2.3 – Выявление вертикального подреза гребня:
а ) гребень бракуется; б ) гребень не бракуется.
Рисунок 2.4 – Шаблон универсальный (модель УТ-1М):
1 – вертикальная опора; 2 – ролик опоры 1 ;
3 , 4 – вертикальная опора с постоянным магнитом и державкой;
5 – горизонтальная штанга с линейкой; 6 – вертикальная линейка;
7 – рамка; 8 – зажимной винт; 9 – рамка; 10 – зажимной винт;
11 – измерительная ножка; 12 – горизонтальная линейка;
13 – винт зажимной горизонтальной линейки;
q K – параметр крутизны гребня
Рисунок 2.5 – Шаблон допускового контроля (ДО-1):
а ) бандаж не бракуется; б ) бандаж бракуется.
2.2 Техническое содержание и основные требования, предъявляемые к колесным парам
Колесные пары за время службы для определения их технического состояния подвергаются техническому осмотру, обыкновенному освидетельствованию и полному освидетельствованию.
Технический осмотр колесных пар производится под локомотивом:
– при всех видах технического обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР, ТР-1, ТР-2 и при каждой проверке в эксплуатации;
– при первой подкатке новой колесной пары после производства полного освидетельствования, если прошло не более 2-х лет;
– после крушений, аварий, сходов с рельсов, если отсутствуют повреждения колесной пары.
При осмотре колесной пары проверять:
– на бандажах и ободьях цельнокатаных колес отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, выщербин (рис. 2.6 и 2.7), ослабление бандажей, сдвига бандажа, предельного проката, опасной формы гребня, ослабления бандажного кольца, остроконечного наката;
– отсутствие трещин в ободьях и спицах колесных центров (рис. 2.8), ступицах дискового тормоза, ободьях, признаков ослабления и сдвига ступиц на оси;
– на открытых частях оси отсутствие поперечных косых трещин, плен потертых мест, электроожогов и других дефектов;
– отсутствие нагрева букс и моторно-осевых подшипников; опорных подшипников;
– состояние зубчатой передачи.
Рисунок 2.6 – Неисправности колесных пар
Рисунок 2.7 – Отколы и выщербины на поверхности катания колесных пар
Рисунок 2.8 – Трещины в ободьях и спицах колесных центров
Расстояние между внутренними гранями бандажей у локомотивов и вагонов, обращающихся со скоростями до 120 км/ч – 1410±3 мм, со скоростями 120–140 км/ч – 1440 мм.
В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации запрещается выпускать из технического обслуживания и текущего ремонта и допускать следование в поездах подвижного состава с трещиной в любой части оси, ободе, диске, ступице и бандаже, а также колесных пар со следующими износами и повреждениями при различных профилях бандажа, приведенными в табл. 2.1.
При измерении шаблоном УТ-1М толщину гребня необходимо контролировать с учетом поправок в соответствии с табл. 2.2.
Таблица 2.1 – Размеры элементов колесных пар и их предельные величины
| Шаблон и величины измеряемые | Профили бандажей, размеры, мм | |||
| ГОСТ 11018-2009 до 120 км/ч и выше | ДМетИ (ЛР) до 120 км/ч и выше | Зинюка-Никитского до 120 км/ч и выше | ГОСТ 11018–2009 гребень 28 МВПС | |
| 1. Шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов по ГОСТ 11078-87 (проката, толщины гребней выбоин) Прокат (браковочный) Толщина гребня | 7/5 33–25 | – – | – – | 7/5 33–25 |
| 2. Шаблон для измерения вертикального подреза гребня; вертикальный подрез (предельный) | < 18 | < 18 | < 18 | < 18 |
| 3. Универсальный шаблон УТ-1 Высота гребня Толщина гребня Опасная форма гребня (параметр крутизны) | 33–25 | 30–25 | 33–25 | 33–25 |
| 4. Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса Минимальная толщина бандажа электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 В/И, ВЛ85, ВЛ15, ЭП1, ЧС | ||||
| 5. Длина ползуна (выбоины) |
Таблица 2.2 – Поправки к значениям толщины гребня при измерении
шаблоном УТ-1, УТ-1М
| Параметр крутизны гребня | Прокат по кругу катания | |||||||
| 5,5 | +1,0 | +0,8 | +0,4 | –0,5 | –1,1 | –1,8 | –2,7 | |
| 6,0 | +1,0 | +0,9 | +0,5 | –0,5 | –1,2 | –2,0 | –3,0 | |
| 6,5 | +1,0 | +1,0 | +0,5 | –0,6 | –1,3 | –2,2 | –3,2 | |
| 7,0 | – | +1,0 | +0,5 | –0,6 | –1,4 | –2,3 | –3,5 | |
| 7,5 | – | +1,0 | +0,6 | –0,7 | –1,5 | –2,5 | –3,7 | |
| 8,0 | – | +1,0 | +0,6 | –0,7 | –1,6 | –2,6 | –4,0 | |
| 8,5 | – | +1,0 | +0,7 | –0,8 | –1,7 | –2,8 | –4,2 | |
| 9,0 | – | +1,0 | +0,7 | –0,8 | –1,8 | –3,0 | –4,5 | |
| 9,5 | – | +1,0 | +0,7 | –0,9 | –1,9 | –3,2 | –4,7 | |
| 10,0 | – | +1,0 | +0,8 | –0,9 | –2,0 | –3,3 | –5,0 |
При ползуне (выбоине) на поверхности катания у локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава более 1 мм, допускается их следование без отцепки от поезда до ближайшей станции со скоростью, указанной в табл. 2.4.
Таблица 2.3 – Длина ползуна (выбоины) в зависимости от его глубины
и диаметра колеса
| Диаметр колес по кругу катания | Глубина ползуна (выбоины) при его глубине, мм | ||||||||||||
| 0,5 | |||||||||||||
Глубина ползуна измеряется при помощи шаблона для измерения толщины бандажа. При отсутствии шаблона допускается определять глубину ползуна по результатам измерения его по длине в соответствии с табл. 2.3.
Таблица 2.4 – Допускаемые скорости следования ЭПС при различных
величинах выбоин (ползунов)
При выпуске из ТО-3, ТР-1 и ТР-2 ползун более 0,5 мм не допускается.
Запрещается выдавать в поезда тяговый подвижной состав, имеющий дефекты колесных пар:
– выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания глубиной более 3,0 мм и длиной: у локомотива и моторного вагона более 10,0 мм, а у прицепного вагона более 25,0 мм;
– выщербину или вмятину на вершине гребня длиной более 4,0 мм;
– разницу прокатов у левой и правой сторон колесной пары более 2,0 мм;
– ослабление бандажа на колесном центре, зубчатого колеса на ступице и колесного центра на оси;
– опасную форму гребня (параметр крутизны) менее 6 мм, измеряемой универсальным шаблоном УТ-1М;
– остроконечный накат гребня на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;
– толщину гребня у 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2 Т, ЧС4, ЧС4 Т (до № 263) более 24 мм и менее 19,5 мм при измерении шаблоном УТ-1М;
– острые поперечные риски и задиры на шейках оси и предподступичных частях осей;
– протертое место на средней части оси локомотивов глубиной более
4 мм, а на оси моторвагонного подвижного состава – более 2,5 мм;
– местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более 6 мм;
– ослабление бандажного кольца более чем в 3-х местах: по окружности с суммарной длиной более 30 % окружности кольца – для локомотивов и более 20 % для МВПС, а также ближе 100 мм от замка кольца;
– толщину бандажей колесных пар менее (в мм): электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 В/И, ВЛ15, ВЛ85 – 45 мм, ВЛ22 М, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 – 40 мм;
моторных вагонов – 35 мм, прицепных вагонов – 25 мм;
– трещину в ободе, диске, ступице и бандаже тягового подвижного состава;
– кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня глубиной 10 мм и шириной более 2 мм.
2.3 Цель работы
2.3.1 Ознакомиться с неисправностями колесных пар, при которых запрещается выдавать электровозы в эксплуатацию.
2.3.2 Получить практические навыки осмотра колесных пар и измерения износов их бандажей.
2.4 Оборудование и измерительные средства
В лаборатории установлена колесная пара с косозубой передачей с тарированными неисправностями.
2.4.1 Колесные пары электровозов ВЛ11 с заранее подготовительными износами и неисправностями.
2.4.2 Универсальный шаблон УТ-1.
2.4.3 Шаблон для измерения гребниевых бандажей локомотивов с профилем ГОСТ 11018–2009 (проката, толщины гребней и выбоин).
2.4.4. Шаблон для измерения вертикального подреза гребней бандажей.
2.4.5 Комплексный измеритель параметров (переносный КИП-01). Разработчик – УрГУПС (для проката, толщины и параметра крутизны гребня).
2.4.6 Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса.
2.4.7 Допусковый шаблон ДО-1.
2.4.8 Штангенциркуль для измерения расстояний между внутренними гранями бандажей;
2.4.9 Линейка металлическая 300 мм.
2.4.10 Скоба для замера диаметров бандажей колесных пар по кругу катания при обточке без выкатки.
2.5 Порядок работы
2.5.1 Произвести осмотр колесной пары электровоза ВЛ11 на предмет выявления неисправностей на оси, колесных центрах, буксах, бандажах.
2.5.2 Измерить расстояние между внутренними гранями бандажей.
2.5.3 Измерить диаметр бандажа по кругу катания и определить разность диаметров бандажей колесной пары.
2.5.4 В точках на каждом бандаже измерить толщину бандажа, высоту гребней, вертикальный подрез, параметры крутизны, величины выбоины (ползуна), расстояние между внутренними гранями бандажей, диаметр колес. Определить прокат.
– титульный лист;
– цель работы;
– описание неисправностей колесных пар, с которыми запрещается выдавать электровоз в эксплуатацию, описание измерительных инструментов, схемы измерения;
– результаты измерений (табл. 2.5);
– выводы по результатам измерений.
2.7 Контрольные вопросы
2.7.1 Типы профилей бандажей колесных пар.
2.7.2 Прокат, подрез гребня, параметр его крутизны, толщина гребня, толщина бандажа, выбоина (ползун), как они измеряются.
2.7.3 Перечислить неисправности, с которыми запрещается выдавать в эксплуатацию и эксплуатировать электроподвижной состав.
2.7.4 Как влияют износы электровозов на эксплуатационные качества ЭПС и безопасность движения поездов?
2.8 Список использованных источников
2.8.1 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колее 1520 мм. – М.: Транспорт, 1995. – 121 с. (в редакции указания ОАО «РЖД» № ЦТР-56 от 20.12.2011 г);
2.8.2 Электроподвижной состав. Эксплуатация, надежность и ремонт. Учебник для вузов ж.-д. транспорта / Под ред. А.Т. Головатого. – М.: Транспорт, 1983. – 350 с.
2.8.3 Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту КМБШ.667120.001РЭ. ОАО «РЖД» утв. 27.12.2005. – 133 с.
Таблица 2.5 – Результаты измерения колесной пары
| Колесо | Расстояние между внутренними гранями бандажей | Диаметр бандажа, мм | Толщина бандажа, мм | Высота гребня, мм | Прокат бандажа, мм | Параметр крутизны, мм | Толщина гребня, измеренная шаблоном УТ-1М, мм | Поправка толщины гребня, мм | Толщина гребня с поправкой в зависимости от проката и крутизны, мм | Подрез гребня, мм | Длина ползуна (выбоины), мм | Величина ползуна (выбоины), мм | Примечание |
| Левое | |||||||||||||
| Правое | |||||||||||||
| Браковочная норма |
Практическая работа № 3
4.1 Колесные пары для определения их технического состояния и пригодности к эксплуатации подвергают осмотру:
Осмотр колесных пар под ТПС проводят при всех видах технического обслуживания и текущих ремонтов, а также после крушений, аварий, схода с рельсов при скорости не более 10 км/ч, если отсутствуют повреждения составных частей колесной пары, требующие их замены;
Осмотр перед первой подкаткой колесной пары под ТПС проводят, если после формирования или производства полного освидетельствования прошло не более 2 лет, при условии, что колесная пара не эксплуатировалась. Дату формирования и освидетельствования устанавливают по данным формуляра на колесную пару, по данным электронного паспорта или по клеймам на торце (бурте) оси. Осмотр произвести на наличие дефектов, которые могли бы возникнуть в процессе хранения и транспортировки, проверить состояние смазки.
4.2 Осмотр колесных пар должны производить:
локомотивная бригада –
· при приемке-сдаче ТПС (локомотивов в доступных местах, МВПС в доступных местах по доступной осмотру стороне), на станционных путях, при остановках на промежуточных железнодорожных станциях, в ожидании работы и вводе в работу, при экипировке локомотивов и МВПС;
· при ТО-2 МВПС, в случае производства последнего локомотивными бригадами;
мастер или бригадир -
· при ТО-2 локомотивов и ТО-2 МВПС, в случае проведения технического обслуживания ремонтными бригадами;
· при ТО-3;
мастер (бригадир) и приемщик локомотивов и МВПС -
· при первой подкатке колесных пар под ТПС после формирования или полного освидетельствования;
· при ТО-4;
· при ТО-5а, ТО-5б, ТО-5в, ТО-5г;
· при ТР-1 и ТР-2.
4.3 Техническое обслуживание и ремонт подшипниковых узлов, в том числе и моторно-осевых подшипников качения, при всех видах ТО и ТР производят в соответствии с руководством по техническому обслуживанию и ремонту «Узлы с подшипниками качения железнодорожного тягового подвижного состава».
4.4 Проверка технического состояния колесных пар в эксплуатации выполняется в соответствии с технологической инструкцией «Техническое обслуживание электровозов и тепловозов в эксплуатации», утвержденной Распоряжением ОАО «РЖД»
от 1 апреля 2014 г. № 814р.
4.5 Локомотивная бригада при приемке ТПС производит осмотр колесных пар с учетом замечаний, записанных в журнале формы ТУ-152. При наличии замечаний в журнале формы ТУ-152 осмотр колесной пары ТПС выполнять с обязательной его прокаткой.
Визуальным контролем в доступных для осмотра местах проверяют отсутствие следующих дефектов, указанных в таблице 1:
Трещин составных частей колесных пар (пункт 21);
Дефектов поверхности катания бандажа (цельнокатаного колеса) и гребня: - ползунов и выбоин (пункт 7), плен, местного или общего увеличения ширины бандажа (пункт 17), выщербин, раковин и вмятин (пункты 8-10), наваров (пункт 15), кольцевых выработок на поверхности бандажа (пункт 22), остроконечного наката на гребне (пункт 5);
Протертых мест на средней части оси (пункт 16);
Сдвига (проворота) бандажа (по контрольным отметкам на бандаже и ободе центра, смещению смазки, ржавчине или наличию металлической стружки в местах соединения колесного центра и бандажа, пункты 12.1, 12.2);
Ослабления бандажа на ободе колёсного центра (пункт 11) определяемое по глухому звуку при остукивании молотком, по первичным признакам (смещение контрольных отметок);
Нагрев буксового узла (пункт 23) – с использованием измерительного прибора или прикосновением тыльной стороной ладони к цилиндрической части корпуса буксы.
4.6 При производстве ТО-2 МВПС локомотивной бригадой дополнительно к вышеперечисленным работам произвести контроль признаков ослабления посадки (ржавчина или трещины краски в местах соединения колёсного центра или цельнокатаного колеса с осью) и сдвига ступиц на оси (пункты 13, 14).
В случае выявления вышеперечисленных дефектов в пути следования локомотивная бригада сообщает об этом дежурному по станции или поездному диспетчеру.
При наличии замечаний и отсутствии отметки об осмотре колесной пары МВПС на станционных путях, путях основного депо мастером (бригадиром) в журнале формы ТУ-152 локомотивная бригада докладывает дежурному по депо для принятия мер по осмотру данной колесной пары. Порядок осмотра локомотивными бригадами колесных пар МВПС при наличии записи в журнале формы ТУ-152 на станционных путях станции, удаленных от цеха ремонта и на станционных путях в пунктах оборота МВПС определяет начальник депо исходя из местных условий.
4.7 Дефекты, выявленные при осмотре колесной пары локомотивной бригадой, фиксируют в журнале технического состояния локомотива и МВПС формы ТУ-152.
4.8 При осмотре локомотивов на смотровых канавах ПТОЛ, а МВПС при выполнении ТО-2 ремонтной бригадой и при ТО-3 выполняют работы в объеме осмотра по пункту 4.5 и дополнительно проводят:
Контроль признаков ослабления (ржавчина или трещины краски в местах соединения колёсного центра или цельнокатаного колеса с осью) и сдвига ступиц на оси (пункты 13, 14);
Контроль признаков ослабления бандажного кольца (пункт 18) остукиванием молотком массой 200 г по поверхности бандажного кольца;
Контроль нагрева буксовых моторно-осевых подшипников, опорных подшипников тяговых редукторов (пункт 23);
Очистку колесной пары в местах контрольных рисок и местах выполнения измерений;
4.9 Измерения проката (пункт 1), параметров гребня (толщины гребня и крутизны гребня (пункты 3, 4, 6), вертикального подреза гребня (для локомотивов) (пункт 26), толщины бандажей (ободьев цельнокатаных колес) (пункты 19, 20) и диаметров бандажей (ободьев цельнокатаных колес) производить не реже, чем один раз в 30 суток, совмещая с очередным видом ТО-3 или ТО-2 (при наличии смотровой канавы) и на всех видах ТР. Диаметр бандажей у колесных пар МВПС (пункт 25) измерять не реже, чем один раз в квартал.
Если конструкция ходовых частей ТПС не позволяет производить непосредственное измерение диаметра бандажей под ТПС, допускается вместо измерения производить оценку диаметров расчетным способом, исходя из текущей измеренной толщины бандажа и диаметра колесного центра после последнего освидетельствования.
4.10 Мастер (бригадир) должен сделать отметку о выполнении осмотра колесных пар в журнале формы ТУ-152.
4.11 При текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 осмотр колесных пар локомотивов выполняют в объеме, указанном в пунктах 4.8 и 4.9 и дополнительно проводят осмотр зубчатой передачи, если это предусмотрено документацией на текущий ремонт конкретного ТПС.
4.12 Измерение проката, толщины гребня, производить:
Для профиля бандажа (обода) с чертежной высотой гребня 30 мм шаблоном для измерения проката и толщины гребня бандажей локомотива и МВПС И433.01;
Для профиля бандажа (обода) с чертежной высотой гребня 28 мм шаблоном для измерения проката и толщины гребня колес И433.02.
Для второй и пятой колесных пар электровозов ЧС2 в/и и ЧС4 в/и с подрезанным гребнем толщиной 23 мм шаблоном И 476.
Измерение вертикального подреза гребня производить шаблоном И536.00.00.
Измерение крутизны гребня и выявление остроконечного наката на вершине гребня производить шаблоном УТ-1, УТ-1М.
Результаты измерений заносят в карманную книжку обмера бандажей формы ТУ-18, книгу учета состояния бандажей формы ТУ-17, в книгу записи ремонта формы ТУ-28 и регистрируют в автоматизированном рабочем месте (АРМ) «Техник по замерам» для последующего использования данных об измерениях колесных пар локомотивов и МВПС в информационных системах (электронный паспорт локомотива и МВПС) и электронных формах отчетов. При устранении браковочных параметров делаются соответствующие отметки с указанием новых параметров. При выполнении обточки колесных пар под ТПС результаты измерений записываются как до, так и после обточки.
Контроль проведения измерений колесных пар ТПС может осуществляться на основании данных, представленных в электронных формах отчетов автоматической системы управления (АСУТ).
Все измерения параметров колесной пары проводятся работниками, назначенными начальником ремонтного депо, после сдачи ими экзаменов комиссии ремонтного депо на знание настоящей Инструкции.
При эксплуатации локомотивов на удлиненных плечах результаты измерений бандажей записать в журнал технического состояния локомотивов и МВПС формы ТУ-152 и регистрировать в АРМ «Техник по замерам». При производстве плановых видов технического обслуживания или ремонта в депо, производящем ремонт данного локомотива, из журнала формы ТУ-152 должны быть перенесены последние параметры бандажей колесных пар в книгу формы ТУ-17, измеренные в эксплуатации в межремонтный период с указанием пункта проведения измерений и фамилии исполнителя.
При эксплуатации МВПС в депо не своей приписки результаты измерений колесных пар заносят в книгу формы ТУ- 18 и книгу формы ТУ -17 с последующей передачей в депо приписки.
4.13 Для контроля геометрических параметров колесных пар рекомендуется применение средств измерений бесконтактного принципа действия, которые исключают «человеческий фактор» и позволяют выполнять измерения в условиях ограниченной доступности, например, под ТПС. Средство бесконтактного измерения должно обеспечивать запись результатов выполненных измерений и передачу указанных данных на стационарный или портативный компьютер в формате, пригодном для создания баз данных, подготовке и распечатке протоколов в информационных системах ОАО «РЖД». Выполнение указанных действий должно обеспечиваться функциями интерфейса средства измерений.
Приборы бесконтактного принципа действия должны быть внесены в «Реестр средств измерений, испытательного оборудования и методик выполнения измерений, применяемых в ОАО «РЖД», а их использование по назначению должно осуществляться персоналом, прошедшим подготовку и изучившим эксплуатационную документацию на указанные приборы.
Результаты измерений, выполненных при помощи приборов бесконтактного принципа действия, должны быть перенесены в документацию установленных форм на бумажных носителях.
4.14 При превышении допустимых значений дефектов колесные пары не допускаются к эксплуатации, неисправности подлежат устранению.
Дефекты составных частей и недопустимые значения их параметров, при которых запрещается эксплуатация колесной пары, приведены в таблице 1.
Таблица 1- Дефекты составных частей и недопустимые значения их параметров,
при которых запрещается эксплуатация колесной пары
| Недопустимое значение | |
| 1 Прокат по кругу катания: : | |
| 1.1 С установленными скоростями движения до 120 км/ч: | |
| Для локомотивов и МВПС в поездах дальнего сообщения | Более 7 мм |
| Для МВПС в поездах местного и пригородного сообщения | Более 8 мм |
| 1.2 Для локомотивов с установленными скоростями движения свыше 120 до 160 км/ч | Более 5 мм |
| 1.3 Для локомотивов с установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч | Более 2 мм |
| 1.4 Для МВПС с установленными скоростями движения свыше 120 до 140 км/ч | Более 5 мм |
| 1.5 Для МВПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч: | Более 3 мм |
| 2 Разность прокатов по кругу катания у левого и правого колеса: | |
| для ТПС с установленными скоростями движения до 140 км/ч | Более 2 мм |
| для ТПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч | Более 1,5 мм |
| 3 Толщина гребня, измеряемая у локомотивов с чертежной высотой гребня 30 мм на расстоянии 20 мм от вершины гребня, а у ТПС с чертежной высотой гребня 28 мм - на расстоянии 18 мм от вершины гребня: | |
| для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения до 120 км/ч | Более 33 и менее 25 мм |
| для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения свыше 120 км/ч | Более 33 и менее 28 мм |
| 4 Толщина гребня 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т(до№263) , измеренная на расстоянии 16, 25 мм от вершины гребня | Более 23 и менее 21 мм |
| 5 Остроконечный накат на гребне в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от поверхности катания | Не допускается |
| Продолжение таблицы 1 | |
| Наименование дефекта или параметра | Недопустимое значение |
| 6 Параметр крутизны (опасная форма гребня) для локомотивов и МВПС | Менее 6,0 мм |
| 7 Ползун (выбоина) на поверхности катания глубиной: | |
| для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения до 140 км/ч 1) | Более 1,0 мм |
| для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч | Более 0,5 мм |
| для колесных пар ТПС с установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч | Не допускается |
| 8 Выщербины, вмятины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса: | |
| Локомотива и моторного вагона МВПС | |
| глубиной | Более 3 мм |
| длиной | Более 10 мм |
| Немоторного вагона МВПС | |
| глубиной | Более 3 мм |
| длиной | Более 25 мм |
| 9 Раковины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса | Не допускаются |
| 10 Выщербины или вмятины на вершине гребня глубиной длиной | более 3 мм более 4 мм |
| 11 Ослабление бандажа на колесном центре | Не допускается |
| 12 Сдвиг контрольной отметки бандажа относительно контрольной отметки колесного центра 2) : | |
| 12.1 Для грузового и маневрового ТПС | Дальнейшая эксплуатация грузового и маневрового ТПС разрешается после осмотра с внесением записи в журнал формы ТУ-152. Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу подтверждает его ослабление, устранить сменой бандажа. Если звук при ударе по бандажу не подтверждает его ослабление и бандажное кольцо не ослабло, нанести новые контрольные метки на ободе напротив меток на бандаже, старую контрольную метку зачеканить. |
| Продолжение таблицы 1 | |
| Наименование дефекта или параметра | Недопустимое значение |
| Постановку новых контрольных кернов должны производить комиссионно приемщик локомотивов и мастер, имеющие право на производство освидетельствования колесных пар. За работой колесных пар в таких случаях должно быть установлено наблюдение. На первом виде ремонта, предусматривающего выкатку колесной пары из-под ТПС, бандаж подлежит замене. При повторном сдвиге бандажа, даже без признаков его ослабления, вторичное перенесение отметки не допускается. Бандаж подлежит замене | |
| 12.2 Для пассажирского ТПС и ТПС, с установленными скоростями движения свыше 140 до 200 км/ч | Перенос отметок не допускается. Бандаж подлежит замене. |
| 13 Ослабление и сдвиг цельнокатаного колеса или колесного центра на оси 3) | Не допускается |
| 14 Ослабление зубчатого колеса на оси или ступице колесного центра | не допускается |
| 15 Навар (смещение металла) на поверхности катания | Не более 0,5 мм |
| 16 Протертые места на средней части оси | |
| локомотивов тех серий, где средняя часть оси открыта при эксплуатации | Глубиной более 4,0 мм |
| МВПС | Глубиной более 2,5 мм |
| 17 Местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса локомотива и МВПС | более 6,0 мм |
| 18 Ослабление бандажного кольца | Не допускается более чем в 3-х местах по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30% (для локомотивов) и более 20% (для МВПС) окружности кольца, а также ближе 100 мм к замку кольца |
| 19 Толщина бандажей колесных пар ТПС: | |
| 19.1 С установленными скоростями движения до 140 км/ч: | |
| электровозов, кроме ВЛ23, ВЛ60 в/и | менее 45 мм |
| ВЛ10 в/и, ВЛ11 в/и, ВЛ15, ВЛ80 в/и, ВЛ85, ВЛ65 в бесснежное время по разрешению начальника дороги | менее 40 мм |
| Продолжение таблицы 1 | |
| Наименование дефекта или параметра | Недопустимое значение |
| электровозов ВЛ23, ВЛ60 в/и и тепловозов с нагрузкой на ось 225 кН (23 т) и выше | менее 40 мм |
| тепловозов с нагрузкой на ось менее 225кН (23 т) | менее 36 мм |
| моторных вагонов МВПС | Менее 35 мм |
| 19.2 С установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч: | |
| электровозов | Менее 50 мм |
| тепловозов | менее 45 мм |
| 19.3 С установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч: | |
| электровозов | Менее 60 мм |
| тепловозов | менее 55 мм |
| 20 Толщина обода цельнокатаного колеса: | |
| 20.1 С установленными скоростями движения до 140 км/ч: | |
| немоторных вагонов МВПС | Менее 25 мм |
| тепловозов ТГМ | Менее 30 мм |
| 20.2 Локомотивы с установленными скоростями движения свыше 140 до 160 км/ч | Менее 40 мм |
| 20.3 Локомотивы с установленными скоростями движения свыше 160 до 200 км/ч: | Менее 45 мм |
| 21 Трещины в любой части оси, ободе, спице, ступице колесного центра, диске и бандаже колеса | Не допускаются |
| 22 Кольцевые выработки от тормозных колодок на поверхности катания: | |
| 22.1 На расстоянии до 40 мм (для локомотивов) и до 30 мм (для МВПС, рельсовых автобусов и автомотрисы АЧ-2) от наружного торца бандажа: | |
| глубиной | Более 2 мм |
| шириной | Более 15 мм |
| 22.2 На других участках поверхности катания бандажа: глубиной | Более 1 мм |
| шириной | Более 2 мм |
| 23 Неисправность буксовых, моторно-осевых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов, характеризующаяся нагревом их узлов до температуры 4) : | Более 80 °С. Температура определяется в наиболее нагруженной зоне на корпусе подшипникового узла. Превышение температуры нагрева подшипниковых узлов ТПС над температурой |
| Окончание таблицы 1 | |
| Наименование дефекта или параметра | Недопустимое значение |
| окружающего воздуха, как правило, не более 35 °С – для буксовых узлов с подшипниками стандартного исполнения, тяговых редукторов; не более 60 °С – для буксовых узлов с коническими двухрядными подшипниками кассетного типа. | |
| 24 Электродуговые ожоги и плены на средней части оси | Не допускаются |
| 25 Наибольшая разница в диаметрах бандажей по кругу катания у одной колесной пары МВПС | Не более 4 мм |
| 26 Вертикальный подрез гребня | Не более 18 мм |
| 27 Разность толщины гребней у одной колесной пары ТПС при минимальной толщине одного из гребней 27 мм и менее | Не более 4 мм |
| 1) При выпуске ТПС из ТО и ТР, за исключением ТО-2, ползун (выбоина) более 0,5 мм не допускается. | |
| 2) В случае обнаружения в эксплуатациипроворота бандажа машинист должен осмотреть бандажное кольцо, убедиться в отсутствии ослабления бандажа на колесном центре. Ослабление не подтверждается, если при отпущенных тормозах ТПС отсутствует глухой звук при ударе слесарным молотком по бандажу. В случае обнаружения ослабления бандажа разрешается довести поезд до ближайшей станции при соблюдении необходимых мер. | |
| В случае отсутствия ослабления бандажа, машинист обязан поставить дополнительную временную метку на бандаже, отключить тяговый двигатель и тормозной цилиндр данной колесной пары, после чего довести поезд до ближайшей станции, где имеется ПТОЛ или ремонтное депо с последующей отцепкой от поезда. При этом в пути следования машинист обязан постоянно контролировать состояние бандажа во время стоянок и во время движения при проходе по коридору ВВК на наличие постороннего стука. | |
| 3) За колесной парой, находящейся в эксплуатации, с подшипниковыми узлами со следами выдавленной смазки, ржавчиной или трещинами краски в местах посадки колёсного центра на ось, без явных признаков ослабления (сдвига центра или колеса вдоль образующей оси или по окружности), установить особое наблюдение. При сдвиге колёсного центра или колеса на оси следование с поездом запрещается. ТПС должен следовать в депо резервом, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель поврежденной колесной пары должны быть отключены. | |
| 4) Проверку нагрева осуществляют в течение 5 мин после прибытия ТПС |
4.16 Глубину ползуна (выбоины) измеряют глубиномером индикаторным или при помощи толщиномера бандажного (глубина ползуна (выбоины) определяется разностью измерений износа в двух местах – на ползуне (выбоине) и рядом с ним) или шаблонами для измерения проката и толщины гребня. При отсутствии этих измерительных инструментов (кроме случаев нахождения единицы ТПС на ПТОЛ и в депо) допускается определять глубину ползуна (выбоины) по результатам измерения его длины в соответствии с таблицей 2.
Таблица 2- Зависимость длины ползуна (выбоины) от его глубины и диаметра колеса
| Диаметр колес по кругу катания | Длина ползуна (выбоины) при его глубине, мм | ||||||||||||
| 0,5 | |||||||||||||
При обнаружении в пути следования ползуна (выбоины) у локомотива, моторного вагона МВПС допускается их следование без отцепки от поезда до ближайшей железнодорожной станции, где колесные пары с ползунами (выбоинами) должны быть заменены. Допускаемая скорость следования поезда в зависимости от глубины ползуна (выбоины) в соответствии с таблицей 3.
Таблица 3 - Допускаемая скорость следования поезда в зависимости от глубины ползуна (выбоины)