Capacitatea de producție a Zaporizhstal este:
· Magazin de sinterizare (6 masini de sinterizare);
· Magazin de furnal (4 furnal);
· Atelier de pregătire a trenurilor;
· Turnătorie;
· Magazin de sertizare;
· Atelier de laminare la cald pentru foi subtiri;
· Laminare la rece nr. 1;
· Magazin de laminare la rece nr. 3.
Figura 1 Structura de producție a PJSC „Zaporizhstal”
Principalul sinterizare a minereului de fier este produs în atelierul de sinterizare al uzinei. Aproape toate procesele de producție de sinter sunt automatizate.
Producția de furnal topeste anual aproximativ 3,5 milioane de tone de fontă/an. Trăsătură distinctivă fonta produsă de MK "Zaporizhstal" este conținutul său scăzut de sulf și fosfor.
Producția magazinului cu vatră deschisă este de aproximativ 4,0 milioane de tone de oțel/an. Cuptoarele cu vatră deschisă folosesc gaz natural. Oțelul este purjat cu oxigen și argon. Oțelul topit este turnat în lingouri cu o greutate de până la 18,6 tone, care sunt utilizate pentru producerea tablelor laminate.
Turnatoria este baza pentru obtinerea semifabricatelor turnate de piese de schimb si utilaje metalurgice de schimb pentru atelierele uzinei si terti consumatori, care include un departament specializat pentru productia de matrite. Capacitatea de proiectare a departamentului matrițe este de 360 mii tone/an.
Atelierul de laminare la cald pentru tablă subțire produce oțel laminat la cald în foi și role cu o grosime de 2,0 până la 8,0 mm. Atelierul de laminare la cald pentru tablă subțire este dotat cu unități pentru asigurarea aprovizionării cu produse laminate în foi și bobine. Moara subțire continuă „1680” cu o capacitate maximă de producție de 3,7 milioane de tone pe an este proiectată pentru producerea de benzi laminate la cald cu o grosime de 2,0-8,0 mm, o lățime de 860-1500 mm și o bobină. Greutate de până la 16 tone Trei unități de formare cu role produc mai mult de 500 de dimensiuni standard de profile formate la rece din oțel carbon și oțel slab aliat cu o grosime de la 1,0 la 8,0 mm și cu o lățime de dezvoltare a profilului de până la 1440 mm. .
Atelierul de laminare la rece nr. 1 produce oțel plat laminat la rece cu o grosime de la 0,5 la 2,0 mm, o lățime de la 850 la 1500 mm în foi de până la 4000 mm lungime și în role cu o greutate de până la 16 tone, precum și laminate la rece. bandă cu o grosime de la 0,2 la 2,0 mm.
În Uzina Centrală de Prelucrare Chimică nr. 1, o moară continuă cu patru standuri „1680”, două mori inversoare cu un singur suport „1680” și „1200” și două mori continue cu bandă îngustă cu patru standuri, o moară cu douăzeci de role „ 1700” și două mori continue cu bandă îngustă cu patru standuri „450” și „650” produc oțel carbon laminat laminat la rece și oțel slab aliat. Atelierul este dotat cu mijloace de călire, tăiere transversală și tăiere, asigurând furnizarea de oțel laminat la rece cu grosimea de la 0,2 la 2,0 mm, o lățime de la 10 la 1500 mm și o lungime a tablei de până la 3950 mm, ca precum și bobine cu o greutate de până la 15 tone.
Atelierul de laminare la rece nr. 3 de la moara 2800 produce table laminate la rece cu o grosime de 1,5 până la 5,0 mm, o lățime de 1000-2300 mm și o lungime de până la 3500 mm din clase de oțel carbon. Atelierul include un departament specializat pentru producerea de foi și rulouri șlefuite și lustruite. Capacitatea maximă de producție pentru oțel laminat la cald este de până la 3,7 milioane tone, pentru oțel laminat la rece - 1,1 milioane tone, pentru profile formate la rece - până la 500 mii tone.
Activitatea principală a Grupului este producția de fontă, oțel și bunuri de larg consum în fabrică, precum și vânzarea acestor produse în Ucraina și în străinătate. Principalii consumatori ai produselor Grupului în Ucraina sunt întreprinderile din industria auto, inginerie, agricultură și inginerie de transport, precum și industria țevilor.
Calitatea înaltă a produselor companiei este confirmată de cererea pentru acestea pe piețele interne și externe. Este solicitat în peste 50 de țări din întreaga lume (Turcia, Italia, Polonia, Rusia, Siria, Israel, Bulgaria, Etiopia, Nigeria și altele), iar piața ucraineană rămâne direcția strategică a politicii de vânzări a fabricii.
Fabrica ocupă o poziție stabilă pe piață, an de an urcând pe lista celor mai mari producători de oțel. Principalele eforturi ale specialiștilor din Zaporizhstal vizează dezvoltarea de noi piețe și tipuri de produse, consolidarea imagine pozitivăîntreprinderi, extinzând geografia proviziilor. Baza succesului este respectarea strictă și îmbunătățirea constantă a proceselor tehnologice, calitatea înaltă a produselor, îndeplinirea strictă a obligațiilor contractuale, concentrarea pe nevoile pieței și implementarea cu pricepere a mecanismelor de management al pieței.
Până la începutul celui de-al doilea plan cincinal, fabricile metalurgice ale URSS au produs 10 milioane de tone de fontă, 7 milioane de tone de produse laminate și 9,8 milioane de tone de oțel.
Aceste volume nu i-au mulțumit pe liderii țării – era nevoie de mult mai multe produse metalurgice, în special oțeluri speciale pentru industria militară.
Până în 1937, producția de produse laminate ar fi trebuit să se ridice la 14 milioane de tone, cu o creștere de 326% până în 1932. Țara avea nevoie de 107 laminoare, dar în 1933 au fost instalate doar douăsprezece.
Nivelul tehnic al atelierelor de laminare trebuia să depășească nivelul metalurgiei europene.
Moara de șine și grinzi Kuznetsk trebuia să producă mai multe șine decât vechile mori de șine. La uzina din Zaporozhye s-a planificat instalarea unei mori continue de tablă subțire, care să ruleze mult mai mult fier subțire decât întreaga metalurgie a URSS în 1934.
Cuvântând în februarie 1934 la Congresul XVII al PCUS (b), comisarul poporului de fier G.K. Ordzhonikidze a numit ingineria mecanică „cheia reconstrucției” economie nationala" Propunând să-l folosească cu pricepere și raționalitate, Ordzhonikidze a spus că volumul produselor de inginerie din al doilea plan cincinal va crește cu 217%.
La „Congresul Câștigătorilor”, care l-a proclamat pe Stalin lider unic al partidului și al întregului popor sovietic, directorul NKMZ I.T a fost prezent în cadrul delegației regiunii Donețk cu vot consultativ. Kirilkin. Știa deja că moara cu foi subțiri și plăcile pentru Zaporozhstal erau programate pentru producție la uzina Novokramatorsk.
Curând s-a format o comisie pentru achiziționarea designului morii moderne din 1680 și a echipamentelor sale cele mai complexe. În comisie au inclus reprezentanți ai Stalproekt, GIPROMEZ, Zaporizhstal, Elektrosila, Departamentul de proiectare a unităților electrice din Kharkov și NKMZ, principalul producător de echipamente unice.
Din NKMZ comisia a inclus șeful biroului de închiriere echipamente V.L. Shvayun, șeful atelierului mecanic I.T. Katerinich, inginer principal al UKS P.G. Prepeliţă. Comisia a vizitat 25 de fabrici din SUA care produc mori similare. Contractul cu United Corporation a fost semnat la 1 februarie 1935, URSS a plătit 3,0 milioane de dolari pentru proiectul morii. grupa de finisare standuri de lucru, un set de foarfece zburătoare și alte echipamente.
NKMZ, ca și alte clădiri noi mari din primele planuri de cinci ani, înota într-o mare de probleme - atelierele nu erau complet echipate cu echipamente, muncitorii nu aveau nivelul de calificare cerut de inginerie mecanică în principiu și mașinile de precizie importate în special, planificarea a mers prost. Dintre ingineri, doar 24% aveau diplome de inginerie, peste 40% erau practicieni, doar 4,4% dintre muncitori aveau categoria VII înaltă, 70% dintre muncitori aveau calificări scăzute.
Și totuși, milionarul și filozoful american Henry Ford a recunoscut: „Rușii beneficiază de o jumătate de secol de experiență. Ei se îndreaptă spre a ține pasul cu vremurile din industrie.”
În 1936, pentru prima dată în URSS, NKMZ a stăpânit cele mai mari produse: scuturi staționare de tunel pentru construcția metroului din Moscova, o macara rulantă cu o capacitate de ridicare de 220 de tone pentru Zaporizhstal, două macarale portal cu o capacitate de ridicare de 150. s-au fabricat tone pentru ridicarea scuturilor pe canalul Moscova-Volga, o mină cu un tambur de Ø6 m pentru Uralasbest, cuptoare de pirit pentru producerea acidului sulfuric, foarfece cu presiunea de tăiere în vârf de 700 de tone pentru oțelul care poartă numele. Dzerjinski și alte echipamente.
Anul acesta marchează și prima livrare completă de unități pentru construcția de noi uzine.
O problemă serioasă pentru NKMZ a fost lipsa designerilor experimentați. Poate de aceea creatorii primei înfloriri sovietice, Wilhelm Avgustovich Thiele și Arved Genrikhovici Zille, care au condus departamentul tehnic. V.L a luat parte la lucrarea la placa 1100. Shvayun, V.F. Sobol, A.M. Rybalchenko, E.A. Bogomolov, I.G. Belyaev, G.L. Vinnik, L.M. Vitushinsky, I.L. Iepure de câmp. Proiectantul principal al plăcii a fost Vasily Kharitonovich Chaika.
Această placă a fost prima nu numai în URSS, ci și în Europa. Designerii Novokramatorsk nu aveau practic nicio documentare pentru analogi, trebuiau să se bazeze pe „imagini” și pe experiența inginerilor care au vizitat magazinele de rulare ale întreprinderilor americane, surse literare; și o aprovizionare limitată de documentație tehnică.
Pregătire inițială și proiectare, dezvoltare proiect tehnicși specificațiile echipamentelor, întocmirea unui plan general de amenajare, precum și dezvoltarea unor unități de plăci au fost realizate în Biroul Central de Inginerie Grea (Moscova), organizat la inițiativa personală a lui G.K. Ordzhonikidze. Doar șase luni mai târziu, în vara anului 1934, documentația pentru placare de la Moscova a fost transferată la NKMZ.
Fără o bază de cercetare și experimentală, o placă reversibilă cu patru role a fost proiectată într-un timp extrem de scurt. În proiectul său au fost introduse multe idei constructive, ceea ce l-a distins semnificativ de mașinile de închiriere similare din SUA.
Rolele puternice de plăci au laminat lingouri metalice cu o greutate de la 4 la 15 tone, productivitatea a fost determinată la 1,2 milioane de tone pe an. Greutatea totală a echipamentului plăcii a fost de 3780 de tone, lungimea a fost de 115 m, iar puterea antrenărilor principale a fost de 12.500 de cai putere.
Este caracteristic că foarfecele cu o presiune de tăiere superioară de până la 2000 de tone, pe care sunt tăiate piese de prelucrat cu o grosime de până la 200 mm și o lățime de până la 1500 mm, au fost primul exemplu de foarfece electrică din lume și cadrul cu o greutate de 187 de tone era cea mai mare turnare din Europa la acea vreme. Designerii au luat decizii îndrăznețe în manipulator și dispozitiv de presiune.
O tură în atelierul de oțel, maestrul D.V., a luat parte la producția de piese de plăci. Antsiferova, producători de oțel de cuptoare electrice V. Afonin, A. Ovcharov, F. Mostovenko, echipa de matrițe E.V. Zori. Piesele semifabricate ale plăcilor au fost prelucrate în principal în atelier de masini Nr. 1, unitatea a fost asamblată de echipele de asamblare Komsomol ale lui Vasily Borisenko și Alexey Markiyanov, asamblori A.A. Fomenko, Ya.I. Fedorenko, S.N. Arkhipov, G.A. Druzyaka, V.A. Sinelnikov sub conducerea șefului site-ului V.I. Dotsenko, care sa întors recent dintr-o călătorie științifică în SUA.
Ulterior, inginerul principal al plăcii 1100 V.Kh. Chaika a spus: „Dacă prima moară sovietică de înflorire a fost proiectată de specialiști ai vechii școli, atunci designul acestei mori mai complexe și mai puternice a fost creat de specialiștii noștri sovietici”.
NKMZ a presupus că uzina va trebui să producă mult mai multe laminoare, așa că în decembrie 1936 a fost organizat un atelier de instalare externă la uzină pentru instalarea și livrarea echipamentelor la întreprinderile clienți. Poate că primul său lider a fost Konstantin Ivanovich Koval - un fost inginer din Leningrad, care a fost numit comandant de brigadă în timpul instalării plăcii și morii, iar în viitor - comisar adjunct al industriei grele din URSS.
În urma plăcuirii, a început adaptarea documentației americane pentru moara de foi subțiri la condițiile producției Novokramatorsk.
G.K. Ordzhonikidze, care a supravegheat îndeaproape producția primelor laminoare din URSS, a subliniat atunci: „Adevărul este să ne transferăm realizările tehnologiei străine”.
A doua parte a adevărului a fost că designerii nu numai că au câștigat experiență în crearea de unități care nu fuseseră încă produse în Rusia, dar au și adus multe îmbunătățiri componentelor mașinii. Ei și-au dat seama că „nu zeii ard oalele” - au existat multe schimbări în desenele lui United. Adevărat, ca urmare a acestui fapt, a fost necesar să se refacă noi modele, piese turnate, piese forjate și piese de prelucrare.
În 1937, a fost fabricată laminarea la cald cu foi subțiri 1680 din Zaporizhstal. La crearea sa au participat SKMZ, Uralmash și fabrica Izhora. NKMZ, în calitate de furnizor general, a reprezentat 11.000 de tone de echipamente unice. Producția morii a fost supravegheată de directorul fabricii E.A. Satele, numit în acest post în primăvara anului 1936.
În 1937, o echipă de 300 de instalatori, asamblatori și proiectanți sub conducerea lui K.I. Kovalya a instalat și a pornit placa. Pe 14 martie 1937, un tren cu lingouri de oțel cu focar deschis s-a îndreptat pentru prima dată către noul atelier. Noaptea, un „fulger” a fost trimis Comisariatului Poporului pentru Industrie Grea al URSS: „Plapa a fost testată astăzi în jurul orei cincisprezece. Patru lingouri de șapte tone au fost comprimate.” La 1 aprilie 1937, placa a intrat în funcțiune.
La 14 aprilie 1938, prima bandă a fost laminată la moara 1680 din Zaporizhstal. La fabrica de fier și oțel, ei și-au amintit mai târziu pentru o lungă perioadă de timp cum operatorul senior de laminare Pyotr Tarasevich, după ce a rulat prima foaie, a scris imediat pe o bandă de oțel într-un mod măturator: „Trăiască prima foaie sovietică! Trimitem un blestem frunzei importate! Consultantul domnul Faizner a fost jignit și a mers să se plângă de Tarasevici organizatorului petrecerii...
La 1 mai, Moara 1680 a fost lansată oficial. În septembrie, după ce a atins capacitatea de proiectare de 600 de mii de tone pe an, a fost dat în funcțiune.
În paralel, conform documentației americane, au fost proiectate și fabricate echipamente pentru atelierul de laminare la rece. Atelierul de laminare la rece a fabricii de oțel Zaporizhstal, echipat cu echipamente unice, inclusiv o moară continuă cu trei standuri 1680, opt cuptoare termice, suporturi de călire a pielii și foarfece zburătoare, a produs primele sale produse la 1 aprilie 1939. Această lucrare a fost condusă de inginerii I.G. Belyaev și V.G. Şalnev.
După cum își amintesc oamenii de la Zaporizhstal, americanii au întârziat din anumite motive la lansare și, când au sosit și au văzut echipamentul de operare, au fost foarte surprinși.
În timp ce proiectanții stăpâneau producția de echipamente de laminare, metalurgiștii Novokramatorsk au reușit să spargă monopolul United Corporation privind furnizarea de role de laminare la rece.
În 1938, NKMZ a fabricat echipamente pentru moara continuă de țagle 450 a fabricii de siderurgie Makeevsky și moara de secțiune mare a fabricii de siderurgie din Stalingrad „Octombrie roșie”. Ultimul laminor de tablă cu două standuri de dinainte de război de la fabrica de oțel Amurstal (Komsomolsk-on-Amur) a fost pus în funcțiune deja în timpul războiului. A fost proiectat sub conducerea inginerului lider V.V. Brehova.
În 1937, după volum producție industrială URSS a ocupat locul doi după SUA. Importul a peste 100 de tipuri de produse industriale din străinătate a încetat în general, în 1937, ponderea importurilor în consumul țării a scăzut la 1%.
06:43 10.05.2012
Ucraina, fiind unul dintre primii 10 cei mai mari producători de oțel, rămâne în mare parte în urmă ţările dezvoltate pe tehnologiile utilizate, nivelul curentului echipamente tehnologice, intensitatea energetică a produselor laminate și siguranța mediului.
Producția de produse metalice laminate în Ucraina este concentrată în principal în fabrici și fabrici metalurgice integrate specializate. Din punct de vedere geografic, ele sunt situate în mari regiuni industrializate ale țării: regiunile Donețk, Dnepropetrovsk, Zaporojie, Lugansk. În ultimii ani, în alte regiuni ale țării, au funcționat deja unele mici și sunt planificate pentru construcție în viitorul apropiat. intreprinderi moderne(mini-fabrici sau mini-producții) pentru producerea de produse laminate sau pentru prelucrarea lor mai profundă.
ArcelorMittal Krivoy Rog acţionează ca monopolist în producţia de produse laminate de secţiune mică (60%), ponderea sa este mare (46,2%), iar în producţia de sârmă, compania produce produse lungi pentru nevoile producției de feronerie ucraineană.
Uzinele Makeevsky și Dnepropetrovsk rămân lideri în producția de produse laminate de calitate medie (40,1%, respectiv 37,9%). Zaporizhstal este un monopolist complet (100%) în producția de tablă. În producția de table de oțel, pozițiile de lider au rămas cu Zaporizhstal (41,7%) și Azovstal (18,5%).
Producția de laminate în regiunea Donețk (aproximativ 43% din produsele laminate în Ucraina):
|
Întreprinderi |
Unități principale de rulare |
Produse |
|
Makeevsky MZ |
Înflorire „1150”, moara continuă de țagle „630”, laminoare secțiuni „530”, „350-1”, „350-2” și „150” |
Produse lungi (rotunde, pătrate, bare de armare, unghiuri și benzi de oțel, canale, bare de sârmă), țagle pentru prelucrare |
|
Yenakievo MZ |
Mori de secțiune „360” și „550”, moara „250”, moara de armare „280”, Cu tan "390", moara de sarma continua cu dublu fir "150" |
Produse lungi (rotunde, pătrate, bare de armare, unghiuri și benzi de oțel etc.), țagle pentru prelucrare |
|
MK "Azovstal" |
Dale, moara cu plăci „3600”, șină și moara cu grinzi „1000/800” și moara de sectiune mare„800/650” etc. |
Placi, țagle pătrate, produse laminate groase și de secțiune mare, șine de cale ferată cu ecartament lat și îngust |
|
„Donetskstal-MZ” |
Laminor cu plăci „2300”, laminor secțiuni „350”, laminor secțiuni mini „100” |
Farfurie si produse lungi |
|
Mariupol MK numit după. Ilici |
Moara „3000”, moara „1700”, două unități de galvanizare la cald pentru benzi etc. |
Placi, table laminate la cald si la rece, table zincate |
|
Donețk EMZ |
Laminor 950/900 |
Produse laminate rotunde laminate la cald din calități de oțel carbon, structural și aliat; secțiuni mari, țevi și țagle pătrate |
|
Donețk MPZ |
Stan 370-500 |
Profile periodice și varietale - bandă, unghi, armătură, cerc, pătrat, hexagon etc. |
Producția de laminate în regiunea Dnepropetrovsk (aproximativ 35% din produsele laminate în Ucraina):
|
Întreprinderi |
Unități principale de rulare |
Produse |
|
ArcelorMittal Krivoy Rog |
2 mașini de înflorit cu moara continuă de țagle; 5 mori cu secțiune mică (patru mori MS 250) și o moara cu secțiune mică 250/150-6 (cu o linie de producție de sârmă), 2 mori cu sârmă PS „150-1” și PS „250-3”. Toate morile sunt in stare tehnica buna. |
Bare de armare, bare de sarma, profile lungi etc. |
|
Dneprovsky MK numit după. Dzerjinski |
2 mașini de înflorit „1150” și „1050”, moara de tăiat țevi „900/750/3”, moara pe șină și grinzi „925”, moara de secțiune mare „500”, moara semi-continuă de secțiune medie cu 15 standuri „350 ”, laminare cu șurub laminor cu secțiune transversală „250”, două laminoare cu bile „40-80” și o moara universală „1200”. Toate țările au nevoie de modernizare |
Tagle cu axe laminate pentru transportul feroviar, palplanșe Larsen, șine de contact metrou, bile de șlefuit din oțel, țagle pentru țevi |
|
„Uzina metalurgică Evraz-Dnepropetrovsk numită după. Petrovsky" |
moara cu secțiune mare „550”, moara pe șină și grinzi „800” și laminoarea tablei „3000”, care din cauza stării tehnice nu poate fi reconstruită și este supusă scoaterii din funcțiune |
Axe și jante auto, profile pentru industria cărbunelui și inginerie agricolă; șine de macara, tramvai și minier, grinzi, canale cu flanșe paralele etc. |
Producția de rulouri în regiunea Zaporojie:
|
Întreprinderi |
Unități principale de rulare |
Produse |
|
"Zaporizhstal" |
placă „1150”, moara de tablă continuă „1680”; 3 unități de formare a rolei, moara continuă cu patru standuri „1680”, 2 mori inversoare cu un singur suport „1680” și „1200”, moara cu 20 role „1700”, 2 mori continue cu patru standuri cu benzi înguste „450” și „650”, etc., moara „2800” » |
Foi subțiri laminate la cald și la rece (foi sau rulouri), tablă |
|
EMZ "Dneprospetsstal" |
Mașină de sertizare și ștanțare „1050/950”; mori secțiuni „550”, „325” și „280”; mori de trefilare cu lanț cu forță de la 15 la 30 de tone, mori de trefilare pe bobine |
Produse lungi și forjate din clase speciale de oțel: aliaje inoxidabile, pentru scule, de mare viteză, pentru rulmenți, structurale, precum și aliaje rezistente la căldură pe bază de nichel |
Producția rulantă în regiunea Lugansk:
Starea și utilizarea mijloacelor fixe
În prezent, întreprinderile metalurgice din Ucraina funcționează: 11 mori de flori și plăci, 6 mori de țagle, 1 moara de țevi, 3 mori de șine și grinzi, 5 mori de secțiune mare și 12 de mori de secțiune medie, 13 mori de secțiune mică și sârmă, 6 groase. -laminoare la cald foi, 2 laminoare la cald cu foi subtire continue, 2 ateliere de laminare la rece (laminoare continue, mono-stand, laminor 20 role, laminoare table; utilaje pentru producerea: tabla zincata, profile indoite). , oțel inoxidabil laminat).
Gradul de uzură al principalului active de producție(OPF) producția de sertizare variază de la 59% la 96%. Principala perioadă de punere în funcțiune a capacităților de producție de sertizare datează din anii 50 ai secolului al XX-lea, deși prima fabrică de înflorire din Ucraina a fost lansată la Uzina metalurgică Makeevsky în 1933, iar ultima în 1964 la Combinatul siderurgic Krivorozhstal. În ciuda renovărilor diferite niveluri pe toată perioada de utilizare, nivelul tehnic al echipamentului este sub nivelul mondial. Numai situația salvează situația piata externași starea fizică satisfăcătoare a unităților.
Introducerea laminoarelor cu secțiuni în Ucraina datează în principal din anii 60-70 ai secolului XX. Nivel uzura fizicaîntre 29-90%. Ținând cont de punerea în funcțiune a unor noi și reconstrucția instalațiilor existente (de exemplu, moara de sârmă „150” a fabricii de siderurgie Makeyevsky, morile „150-1”, „250/150-6” și moara de sârmă „ 250-3” în condițiile KMK Krivorozhstal, secțiunea de laminare „370/500” a Uzinei de laminare a metalelor Donețk etc.) menținându-le în stare fizică relativ bună prin reparații majore cu elemente de modernizare, astăzi echipamentul este încă capabil de producerea de produse de calitatea cerută.
Nivelul de utilizare a capacității este în medie de 77,8%, iar unele întreprinderi nu depășesc 20%. Capacitatea totală de producție a laminoarelor de secțiuni este de aproximativ 17,7 milioane de tone pe an. Dintre acestea, capacitatea morilor de șină și grinzi este de 3,2 milioane de tone, iar morile de sârmă – 3 milioane de tone. Capacitatea de productie a fabricii de sârmă de secțiune mică ArcelorMittal Krivoy Rog este de 350 mii tone.
Principalele capacități de producție de laminare table în Ucraina au fost puse în funcțiune în anii 60-70 ai secolului XX și astăzi sunt inferioare celor moderne. analogi străini. În același timp, datorită reviziilor majore și modernizării parțiale, suntem în continuare capabili să asigurăm producția de produse care îndeplinesc standardele actuale. Relativ noi sunt moara Evraz-DMZ „3000” introdusă în 1947. Petrovsky și laminarea la rece reversibilă „1680” din Zaporizhstal; în 1973, respectiv 1985, moara „3600” a Azovstal și moara „3000” a MMK im. Ilici, care încă îndeplinesc cerințele moderne.
În Ucraina există două fabrici metalurgice care organizează producția de benzi laminate la rece: uzina metalurgică Zaporizhstal (Zaporozhye) și uzina metalurgică din Mariupol. Fabrica de siderurgie Zaporizhstal operează o moara continuă cu bandă largă (SHSHM) 1680, două mori inversoare 1680 și 1200 cu suporturi cu patru role, o moara cu douăzeci de role 1700, două mori continue pentru laminarea tablei cu lungimi de butoi 450 și 650 și o moară cu un singur suport 2800.
Uzina Metalurgică Mariupol operează un ShSKHP 1700 continuu cu patru standuri.
Caracteristicile tehnice ale ShSKhP 1680 și 1700 sunt prezentate în tabel. 4.1.
Să aruncăm o privire mai atentă proces producția de benzi în atelierul de laminare la rece a fabricii de siderurgie Zaporizhstal (Fig. 4.1). Bobinele laminate la cald de la atelierul de laminare la cald cu benzi subțiri prin intermediul transportorului subteran 33 sunt livrate la depozit către unitățile de decapare continuă (CTA) 1-3, în care benzile de role adiacente sunt sudate cap la cap într-un fir fără sfârșit. În timpul mișcării benzii în NTA, ruperea mecanică a scalei și îndepărtarea ulterioară a acesteia în băi cu soluție de acid sulfuric (acid clorhidric) se efectuează secvenţial. După îndepărtarea soluției prin clătire la cald și la rece,
Orez. 4.1 – Amenajarea echipamentelor pentru laminarea la rece nr. 1 cu moara continuă cu patru standuri 1680.
1 – linia de gravare nr. 1; 2 – linia de gravare nr 2; 3 – linia de gravare nr 3; 4 – moara continuă cu patru standuri 1680; 5 – moara inversatoare 1680; 6 – moara inversatoare 1200; 7 – cuptoare cu o singură cabină tip clopot; 8 – moara de călire 1700 Nr 1; 9 – moara de călire 1700 Nr 2; 10 – unitatea de tăiere transversală nr 1; 11 – unitatea de tăiere transversală nr 2; 12 – unitate de tăiere transversală nr. 3; 13 – unitatea de tăiere transversală nr 4; 14 – cușcă quarto; 15 – linia de călire nr 1; 16 – linie de călire N2; 17 – 20 – moara cu role; 18 – atelier mecanic; 19 – H/W. Moara Mesterskaya cu 20 de role; 20 – unitate de slefuire benzi; 21 – H/W. complot; 22 – unitate de tăiere; 23 – cămară; 24 – unitate de spălare; 25 – cuptoare electrice; 26 – moara cu 4 standuri 450 OBZH; 27 – moara cu 4 standuri 650 ciclu de viata; 28 – unitate de dizolvare a ciclului de viață; 29 – duo stan Nr. 1,2,3,4 siguranța vieții; 30 – unități de cositorit la cald; 31 – unitate de tăiere; 32 - atelier de inginerie energetică; 33 – transportor subteran; 34 – depozit de piese de schimb service mecanic.
Tabelul 4.1. Caracteristicile ShSHP 1680 și 1700
|
Indicatori |
ShSHP continuu | |
| 1680 | 1700 | |
| Număr de cuști, buc.
Greutate rola (singura), t. Grosimea rolei, mm Grosimea benzii finite, mm Lățimea benzii, mm Diametru rola, mm: muncitori De sprijin Puteremotoarele principale ale fiecărui stand, kW Viteza de rulare, m/s muncitori Sarpă (butoaie) Suport (axa) Duritatea suprafeței rolei (Shore),HSD: muncitori De sprijin |
4
5.5-7,5 0,5-2,0 1000-1500 9Х2МФ 60 X2 MF 40ХН2МА |
4
1,8-4,0 0,45-2,0 1000-1500 |
Suprafața benzii trebuie să fie uscată și lubrifiată cu o emulsie de lubrifiant sintetic foarte eficient.
Banda laminată la cald pregătită pentru laminare este tăiată în lungimi pentru a forma bobine lărgite (duble) cu o greutate de ~G=11-15 tone.
Dacă benzile laminate la cald sunt laminate din plăci cu lungime dublă, atunci, după decapare, rulourile nu sunt supuse măririi.
Cu NTA, bobinele murate sunt trimise pentru laminare la o moara continua 1680, la morile reversibile 1680 si 1200 sau la o moara reversibila cu douazeci de role reversibile 1700 de tip Sendzimir. Mills 1680 sunt proiectate pentru rularea benzilor cu emisii reduse de carbon (08KP, 08Yu, 10PS, 15PS, 20PS, 20, 25, St.3SP etc.) și a benzilor slab aliaje (09G2, 10KhNDP, 10G2, 16G2, 08G2, etc.)SYu cu o grosime de 0,5 -2,0 mm. La moara 1200 se rulează oțel cu conținut scăzut de carbon cu o grosime de 0,5-0,6 mm, iar moara 1700 este proiectată pentru laminarea benzilor cu grosimea de 0,8-1,6 mm din aliaje și oţeluri inoxidabile(12Х18Н10Т, 10Х14АГ15, 08Х18Т1, 12Х21Н5Т, 09Х16Н4Б etc.)
Ca urmare a deformării totale a benzilor în limite, metalul este întărit și își pierde practic proprietățile plastice. Prin urmare, rolele de benzi laminate la rece sunt transferate în departamentul termic, unde recoacerea de recristalizare se efectuează în cuptoarele cu clopot 7. Recoacerea bobinelor se realizează într-o atmosferă protectoare care previne oxidarea suprafeței benzilor. Durata şi condiţiile de temperatură ale recoacerii sunt determinate de grosime şi compozitia chimica material bandă. Pentru a preveni lipirea (sudarea) spirelor bobinelor în timpul recoacerii, rugozitatea este aplicată pe suprafața benzilor în suportul de finisare al unei mori continue folosind role crestate. După recoacere la temperaturi t = 670 – 710°C, tensiunea de curgere a oțelului de calitate 08kp (08 ps) scade de la s t = 700 – 750 N/mm 2 la s t = 220 – 240 N/mm 2, iar alungirea relativă crește cu d = 1,5% până la d = 35 – 40%.
Prin laminor continuu la rece (CCMM) intelegem un laminor care cuprinde cel putin trei standuri amplasate in serie la o distanta de 4-5 m unul de altul.
Fără o împărțire clară în generații, dinamica dezvoltării NSHP este prezentată de A.I., Tselikov și V.I. Zyuzin. Pe baza materialelor acestor lucrări, am încercat să evidențiem principalele etape ale dezvoltării SCP-urilor continue pentru producția de table laminate la rece.
Etape (generații) de dezvoltare a laminoarelor continue la rece
Caracteristicile NSCP-urilor în funcție de generarea dezvoltării lor sunt prezentate în Tabelul 1.
Includem mori cu trei standuri ca NSHP de prima generație, care a început să funcționeze în anii 30 ai secolului trecut. Aceste mori includ moara cu trei standuri 1680, instalată la uzina Zaporizhstal în 1939. Moara avea toate standurile quarto, role de lucru cu un diametru de 485 și role de sprijin cu un diametru de 1240 mm, lungimea cilindrului era de 1680. mm. Viteza maxima rularea de-a lungul ultimului stand al morii a fost de 3,4 m/s.
Este uimitor faptul că principiile fundamentale stabilite în principiul de funcționare și operațiunile de bază ale laminoarelor continue la rece s-au păstrat aproape până în zilele noastre. Echipamentul pentru NSHP a fost un dispozitiv de la ShSGP 1680 (pus în funcțiune în 1938 la aceeași fabrică). Un dispozitiv de desfășurare a fost plasat în fața NSHP, iar după acesta a fost plasat un dispozitiv de bobinare. Laminarea a fost efectuată sub tensiune. Pe baza practicii existente a NSHP în SUA, reducerea totală a benzii într-o trecere în trei standuri a fost menținută în intervalul de 50-60%, drept urmare dintr-un material laminat s-a putut obține o bandă cu grosimea de 0,63 mm. cu grosimea de 2,5 mm. Pentru tribune, reducerile relative au fost: tribuna 1 - 25-30; standul 2 - 30-35; Standul 3 - 12-20%. După laminare la rece, bobinele au fost recoacete în cuptoare cu clopot cu atmosferă protectoare, iar după aceea, călite și tăiate în foi. Ulterior, moara a fost reconstruită într-o moară cu patru standuri 1700.
Tabelul 3
Sortiment și câteva specificatii tehnice NSHP din țări străine
|
Întreprindere, țară |
Anul punerii în funcțiune |
Dimensiunile benzilor laminate, |
Grosimea rolei, mm |
Greutatea maximă a rolelor, t |
Număr de standuri |
Diametre role, mm |
Viteza maxima de rulare, |
||
|
Baldwins Rochard și Thonos, Anglia |
0,3+2,65 până la 1530 |
nicio informatie |
|||||||
|
Metailurgique d'Esperance- Longods, Belgia |
0,25-3 până la 1500 |
nicio informatie |
|||||||
|
Klöckner-Werke, Germania |
0,35-3 până la 1850 |
nicio informatie |
|||||||
|
Fuji Iron and Steel, Japonia |
0,3*3,2×700+1600 |
||||||||
|
ARMCO Steel Corp., SUA |
0,27-2,65 până la 1450 |
||||||||
|
ARMCO Steel Corp., SUA |
0,3-3,4 până în 2000 |
||||||||
|
Hoesh WestfaJen-hOtte, Germania |
nicio informatie |
||||||||
|
Koniklaik Niderlandske Jocvens Stahl-fabriken, Olanda |
025+32×580*2050 |
||||||||
Continuarea tabelului 3
|
Stan Enterprise, 1 1 ţară |
[ Anul punerii în funcțiune 1 |
Dimensiunile benzilor laminate, mm |
Greutatea maximă a rolelor, t |
Număr de standuri |
Diametre |
Viteza maximă de rulare 1, m/s |
|||
|
Usinor, Franța |
0,17+3×500+1930 |
||||||||
|
SUA (compania nu este listată în sursă) |
nicio informatie |
<0,25×700+1850 |
|||||||
|
Japonia (compania nu este menționată în sursă) raul de miscare)) |
nicio informatie |
||||||||
|
Pohang, Coreea |
|||||||||
|
SAB, Suedia |
0,25+3×600+1550 |
||||||||
|
Nishin, Japonia |
0,15+4×580+1350 |
nicio informatie |
|||||||
|
Avesta Polarit, Finlanda |
până la 3×950+1650 |
||||||||
|
* Laminoare fără sfârșit. ** Diametrele rolelor intermediare a șase cuști de arbore. *** Locuri cu o combinație de procese de decapare, laminare și recoacere. |
|||||||||
A doua generație de NSHP se caracterizează prin crearea de mori cu patru standuri.În special, în Uniunea Sovietică, două mori de 1700 aproape identice au fost puse în funcțiune în 1963 (la uzinele metalurgice Cherepovets și Mariupol). Se caracterizează prin viteză mare de rulare, grosimea benzilor laminate 0,4-3 mm. Se preconiza că vor primi material laminat cu o grosime minimă de 1,8 mm, dar ShSGP 1700, de la care trebuia să provină materialul laminat, nu stăpânise rularea benzilor cu grosimea de 1,8 mm și, prin urmare, benzi laminate NSHP cu o grosime minimă de 0,5 mm.
Gama și caracteristicile tehnice ale NSHP din țările CSI și ale unui număr de țări străine sunt prezentate în tabelele 2 și 3.
Din tabele reiese clar că NSHP-urile care au început să lucreze în Uniunea Sovietică în anii 60 ai secolului trecut nu au fost inferioare celor străine și chiar le-au depășit în viteza de rulare.
În aceeași perioadă de timp, o moara unică 2500 a fost pusă în funcțiune la Fabrica de Siderurgie Magnitogorsk Până în prezent, aceasta este singura NSHP cu o lungime a cilindrului de 2500 mm, care are capacitatea de a rula benzi de 2350 mm lățime. .
O trăsătură caracteristică în dezvoltarea morilor japoneze a fost că până la mijlocul anilor '60 nu a existat un singur NSHP cu o lungime a cilindrului care să depășească 1420 mm. Practic, au fost construite mori inversoare cu un singur suport În SUA și țările din vestul Europei, au predominat mori cu lungimi scurte de cilindru - 1065-1445 mm (numărul lor a fost de 47,2% din totalul NSHP), mori de dimensiuni medii (1675-1725 mm). ) au reprezentat 30,5% și mori cu o lungime a butoiului de 2030 m - 23%.
Magazinele de laminare la rece cu NSHP de generația a 2-a au inclus, pe lângă laminoarea propriu-zisă, unități pentru decapare benzi, bobine de recoacere, aplicarea straturilor de protecție (în principal galvanizare), unități pentru tăierea și sortarea tablelor.
Multă vreme, Statele Unite au fost pioniera de tendințe în construcția NSHP. Morile de acest tip, precum NSHP 1700 ale uzinelor metalurgice Cherepovets și Mariupol, au fost construite în SUA până în anii 60, iar după anii 60 s-au oprit din construcție și au început să construiască NSHP cu cinci standuri, care pot fi clasificate ca a treia generație. mori. Trăsătura lor distinctivă a fost extinderea gamei de produse laminate la o grosime minimă de 0,2 mm, o creștere a ruloului de viteză la 30 m/s și greutatea bobinelor la 40 de tone În această perioadă a fost pusă în funcțiune moara 2210 în Olanda - primul din Europa, având
această lungime a cilindrului (vezi Tabelul 3).
Următoarea (a patra) generație ar trebui să includă NSHP cu cinci standuri laminare fără sfârșit, precum și NSHP, combinate cu o unitate de decapare continuă. Prima astfel de moară a fost moara 1420 a companiei Nippon Kokan din Fukuyama (Japonia) în 1971. La această moară sunt laminate benzi laminate la rece cu o grosime de 0,15-1,6 m Potrivit specialiștilor companiei Schlöman-Znmag, trecerea la tehnologia de laminare la rece fără sfârșit a asigurat o creștere a productivității NSHP cu 50-70%. La moara 1420, precizia de laminare a crescut și ea, iar numărul personalului de operare a scăzut cu aproximativ 50%.
După moara 1420, a început construcția intensivă a laminoarelor fără sfârșit, mai întâi în Japonia și apoi în alte țări, iar în unele cazuri, reconstrucția morilor existente cu trecerea lor în funcțiune în regim de laminare fără sfârșit. Trebuie remarcat faptul că laminoarele fără sfârșit cu cinci standuri, cu excepția combinării cu NTA și a modificării părții de intrare, nu diferă în ceea ce privește designul și dimensiunea rolelor de laminoare convenționale cu cinci standuri.
A cincea generație de NSHP se caracterizează printr-o scădere a grosimii materialului laminat până la 1 mm, prin reducerea diametrului rolelor de lucru și utilizarea suporturilor cu șase role, numărul de standuri este de 3-5. Marea majoritate a acestor mori sunt laminoare nesfârșite. Ca parte a NSHP, toate standurile pot avea șase role sau unele dintre ele. Utilizarea rolelor de lucru cu diametru mic în standuri quarto face posibilă reducerea costurilor de capital pentru stand cu 30% și economisirea cu până la 15% din energie electrică, mai ales dacă sortimentul NSHP este dominat de benzi cu o grosime de 0,2-0,5 mm. .
Motivul pentru utilizarea suporturilor cu șase role în NSHP este creșterea treptată a volumului de oțel de înaltă rezistență la rulare (până la o rezistență la tracțiune de 1300 MPa).
Aspectele pozitive și negative ale utilizării standurilor cu șase role ca parte a NSHP vor fi prezentate mai detaliat atunci când se iau în considerare designurile NSHP.