În fotografie: angajații stației înregistrează rezultatele muncii lor
Mulțumim departamentului de relații publice al PJSC „KVADRA” pentru furnizarea acestui material.
Afișarea procesului lean manufacturing la Kursk CHPP-1 devine o parte integrantă a funcționării stației. Toate diviziile centralei termice și electrice combinate sunt echipate cu standuri de management al eficienței vizuale, iar actualizarea constantă a informațiilor despre acestea indică faptul că turbina eoliană funcționează efectiv. Personalul de schimb este interesat de stăpânirea standurilor, de actualizarea modificărilor parametrilor procesului de producție și de analiza indicatorilor cheie ai fabricii.
Toți angajații noștri care au participat la dezvoltarea standurilor sunt încântați că munca lor a fost apreciată. Sunt sigur că standurile CHPP-1 din Kursk nu numai că afișează date reale despre funcționarea stației, ci și înregistrează în timp real abaterile nedorite în indicatori, astfel încât să le putem analiza și să luăm decizii pentru funcționarea economică a echipamentului, ” spune director tehnic CHPP-1 Kursk Alexander Voronin.
Într-o perioadă scurtă de timp, standurile pentru managementul vizual al eficienței CHPP-1 au suferit mai multe modificări fundamentale în ceea ce privește designul, funcțiile și informațiile reflectate asupra acestora.
La primele standuri se putea vedea doar faptul deviației indicatori cheie din valori nominale, ceea ce nu a făcut posibilă afișarea într-o formă ușoară și accesibilă a măsurilor luate pentru prevenirea și evitarea unor astfel de abateri în viitor, notează Alexander Voronin.
Până în prezent, șapte noi standuri VUE au fost dezvoltate pentru principalele ateliere ale CHPP-1 Kursk, inginer-șef și supervizorul stației.
Dacă vorbim despre toate standurile, acestea pot fi împărțite în 2 grupe în funcție de funcțiile pe care le îndeplinesc și de informațiile pe care le afișează. La unele vedem starea actuală a echipamentelor, la altele - indicatori cheie ai stației și deciziile luate pentru optimizarea proceselor de producție”, explică inginer sef CHPP-1 Kursk Serghei Shumakov.
În fotografie: stand exemplar KTC
O altă caracteristică interesantă și utilă a standurilor Kursk este afișarea locațiilor de lucru, care sunt indicate cu magneți și markere colorate.
În colțul din dreapta sus se află un bloc de sarcini pentru tura curentă, cu termene limită, persoane responsabile și statut de implementare atribuite. Mai jos sunt principalele probleme ale atelierului, informații despre numărul de încălcări tehnologice în funcționarea stației și date despre schimbarea actuală, continuă Serghei Shumakov.
Indicatorii de producție sunt cifre importante, dar ceea ce este deosebit de plăcut pentru ochiul unui angajat al unui anumit atelier este prezența unei secțiuni „Recunoaștere”, în care sunt remarcați cei mai activi participanți la programul de producție lean.
Pentru management, un alt bloc nu este mai puțin important - „Probleme”, care indică principalele probleme ale atelierului care necesită o decizie din partea șefului unității structurale sau de producție.
De asemenea, managerii de magazine monitorizează cu atenție intrările din secțiunea „încălcări tehnologice”, care afișează date despre numărul de defecțiuni tehnologice în funcționarea echipamentelor principale și auxiliare ale stației, adaugă inginerul șef.
Standurile cu indicatori cheie de fabrică și deciziile luate pentru optimizarea proceselor de producție sunt pline de grafice strălucitoare.
În blocul „Motivele abaterilor” sunt analizate abaterile indicatorilor de la valorile nominale și planificate și se trag concluziile adecvate. „Activitățile planificate” și secțiunile „responsabile” reflectă deciziile luate pentru eliminarea și prevenirea în continuare a abaterilor, sunt desemnați persoane responsabile, se stabilesc termene de implementare, iar stadiul implementării deciziei este înregistrat în timp real”, a declarat directorul tehnic. CHPP-1 din Kursk continuă turul tribunelor.
Standul de management al eficienței vizuale din biroul inginerului șef acumulează indicatori cheie ai întregii fabrici și a tuturor deciziilor luate pentru optimizarea proceselor de producție. Sarcinile pentru săptămână sunt, de asemenea, înregistrate aici, iar responsabilitățile și termenele sunt atribuite.
Instrucțiunile, șabloanele și algoritmii pentru începerea unui proiect LEAN pot fi găsite înghid practic pentru implementarea lean manufacturing.
Cel mai interesant lucru este că de ceva vreme lucrătorii gării au perceput aspectul tribunelor ca pe o inițiativă „de sus”. Dar acum se întorc de mai multe ori pe tură, se familiarizează cu informațiile postate pe ei, discută animat și încearcă să lucreze astfel încât să își poată vedea numele în coloana „Recunoștință”, a rezumat Alexander Voronin.
Poate că Kursk CHPP-1 înainte de rezultatele concernului Toyota - fondatorii conceptului lean manufacturing-încă departe, dar astăzi există dovezi ale implicării în proces îmbunătățiri continue muncitorii din stație și concentrarea lor maximă pe creșterea eficienței producției.
Mihail ANDREEV
Este ușor să trimiți munca ta bună la baza de cunoștințe. Utilizați formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
Postat pe http://www.allbest.ru/
1. Lean Manufacturing
pierderea producției de management slab
Lean Manufacturing - conceptul de management întreprindere producătoare, bazată pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi. Lean manufacturing presupune implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și focalizarea maximă pe client. A apărut ca o interpretare a ideilor sistem de producție Compania Toyota de către cercetătorii americani ai fenomenului său.
Taiichi Ohno (1912-1990), unul dintre principalii creatori ai sistemului de producție Toyota, a identificat 7 tipuri de pierderi:
· Pierderi din cauza supraproductiei;
· Timp pierdut din cauza așteptării;
· Pierdere din cauza transportului inutil;
· Pierderi datorate etapelor de prelucrare inutile;
· Pierderi din cauza excesului de stoc;
· Pierderi datorate mișcărilor inutile;
· Pierderi datorate eliberării produselor defecte.
Cum să scapi de risipă și să obții prosperitate Companiile subliniază esența manufacturării slabe ca un proces care include cinci etape:
· Determinați valoarea unui anumit produs.
· Identificați fluxul de valoare pentru acest produs.
· Asigurarea fluxului continuu al fluxului valoric al produsului.
· Permiteți consumatorului să tragă produsul.
· Străduiți-vă pentru excelență.
2 . Instrabilități de lean manufacturing
Instrumente Lean Manufacturing:
· TRM (TotalÎntreținere productivă)
· Management vizual
Proceduri standard de operare
· Exact întimp
· Maparea fluxului de valoare
· Calitate încorporată
· Organizarea locurilor de muncă - 6S
TR M ( Total Întreținere productivă ) este unul dintre instrumentele de producție lean, a cărui utilizare poate reduce pierderile asociate cu timpul de nefuncționare a echipamentelor din cauza defecțiunilor și întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este implicarea întregului personal al întreprinderii, și nu doar a serviciilor relevante, în procesul de întreținere a echipamentelor.
Particularitatea metodologiei TPM este că, pe baza acesteia, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai avansat. În acest scop, este convenabil să se prezinte calea de implementare a TPM ca o secvență de etape, fiecare dintre acestea urmărind obiective foarte specifice și, cel mai important, dă un efect foarte tangibil.
· Repararea operațională a defecțiunilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de întreținere existent și de a găsi punctele slabe ale acestuia.
· Mentenanta predictiva - organizarea colectarii de informatii despre problemele echipamentelor si analiza ulterioara a acestora. Planificarea întreținerii preventive a echipamentelor.
· Mentenanta corectiva - imbunatatirea echipamentelor in timpul intretinerii pentru a elimina cauzele defectiunilor sistematice.
· Întreținere autonomă - repartizarea funcțiilor de întreținere a echipamentelor între personalul de exploatare și cel de întreținere.
· Îmbunătățirea continuă este un atribut obligatoriu al oricărui instrument de producție slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în activități de căutare continuă a surselor de pierderi în exploatare și întreținere, precum și propunerea de metode de eliminare a acestora.
Management vizual
Managementul vizual este aranjarea tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și a informațiilor despre performanța unui sistem de producție, astfel încât acestea să fie clar vizibile și astfel încât oricine implicat în proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.
Managementul vizual este implementat în mai multe etape.
Etapa 1. Locurile de muncă sunt organizate; aceasta este etapa în care trebuie să utilizați toată puterea și capabilitățile 5S.
Etapa 2. Sunt vizualizate informații importante aflate la locurile de muncă:
informații despre siguranță, calitate, cum sunt efectuate operațiunile și ce și cum ar trebui să fie utilizate echipamentele.
Etapa 3. Sunt vizualizați rezultatele și indicatorii de performanță ai unui anumit proces.
Etapa 4: Luarea deciziilor pe baza acestor informații vizualizate este introdusă.
Proceduri standard de operare
Proceduri de operare standard (SOP) - document, pas cu pas
Proceduri standard
pas care definește succesiunea de execuție a oricărui
operatiune de productie.
· Instrucțiunile orale sunt uitate și distorsionate, așa că trebuie înlocuite cu cele scrise - POS.
· POS nu ar trebui să dureze mult timp pentru a înțelege,
prin urmare, ar trebui să utilizeze notație vizuală,
desene, diagrame, fotografii etc.
· POS-urile trebuie să fie actualizate continuu pentru a reflecta schimbările în ordinea operațiunilor.
· La elaborarea POS-urilor, angajații ar trebui să fie implicați, asta
garantează autenticitatea acestuia și nu va cauza respingere.
Ora exactă
Just-In-Time (JIT) este o metodă de reducere a timpului ciclului de producție atunci când materialele, serviciile și alte resurse Just-In-Time sunt furnizate numai atunci când sunt necesare.
· Reducerea volumului lotului la minim viabil din punct de vedere economic (ideal la o unitate de produs).
· Echilibrarea numărului resurse umane, cantitatea de materiale si echipamente.
· „Tragere” de produse. Performanța operațiunii curente este determinată de nevoile următoarei.
· Utilizarea mijloacelor audio-vizuale de monitorizare a stării produsului și a încărcăturii echipamentelor.
· Delegarea procesului decizional pentru gestionarea deplasarii produselor la cel mai de jos nivel posibil.
Maparea fluxului de valoare
Maparea fluxului de valoare este o diagramă grafică destul de simplă și vizuală care ilustrează fluxurile de materiale și informații necesare pentru a furniza un produs sau serviciu. către consumatorul final. O hartă a fluxului de valoare face posibilă vizualizarea imediată a blocajelor fluxului și, pe baza analizei sale, identificarea tuturor costurilor și proceselor neproductive și elaborarea unui plan de îmbunătățire.
Maparea este o descriere vizualizată într-o anumită formă a fluxului (material, informațional) de creare a valorii într-un proces de afaceri. Cartografierea se realizează în termeni „ca atare”, „cum ar trebui să fie” și „cum va fi”.
Folosind acest instrument, este creată o hartă a fluxului de valoare care va identifica în mod clar momentul creării valorii și risipa care există în fluxul de valoare.
O hartă a fluxului de creație este un instrument care poate fi utilizat pentru a afișa fluxurile de materiale și informații în timpul creării de valoare. Timpul de creare a valorii este considerat a fi timpul necesar pentru finalizarea lucrării care transformă produsul, astfel încât consumatorii să fie dispuși să plătească pentru el. Un flux de valoare reprezintă toate activitățile (cu valoare adăugată și fără valoare adăugată) necesare pentru a produce un produs.
Calitate încorporată
Calitatea încorporată este o metodologie pentru gestionarea calității produsului direct la locația sa.
Principii de bază ale calității încorporate.
· Capacitatea de a opri transportorul de către un angajat dacă apare un defect sau echipamentul se defectează (Jidoka).
· Proiectați echipamentul în așa fel încât detectarea abaterilor și oprirea să aibă loc automat.
· Utilizarea sistemului de raportare a problemelor activată linie de producție(Andon).
· Folosiți metode pentru a preveni erorile neintenționate ale operatorului sau deficiențele tehnologice (Poka-Yoke).
· Standardizați procedurile de control al calității și atribuiți responsabilități de control operatorilor de echipamente.
Organizarea locurilor de munca - 6 S
Sistemul 6S este metoda eficienta organizarea locurilor de muncă, creșterea controlabilității zonei de lucru, îmbunătățirea culturii de producție și economisirea de timp.
1S - CUORT- scapa de tot ce nu este necesar.
2S- CUPĂSTRAȚI COMANDA- determinați locul său pentru fiecare piesă sau unealtă.
3S- CUPĂSTRAȚI-O CURAT locul tau de munca.
4S- CUFĂ MUNCĂ ÎN SIGURĂ
5S- CUSTANDARDIZA proceduri pentru menținerea curățeniei și ordinii.
6S- CUÎMBUNĂTĂŢI punctele anterioare, încurajează menținerea ordinii și curățeniei.
3. TRM (TotalÎntreținere productivă)
TPM (Total Productive Maintenance, TPM) este un concept de management al echipamentelor de producție care vizează creșterea eficienței întreţinere. Metoda Total Equipment Care este construită pe baza stabilizării și îmbunătățirii continue a proceselor de întreținere, a unui sistem de întreținere preventivă programată, a lucrului pe principiul „zero defecte” și a eliminării sistematice a tuturor surselor de pierderi.
Scopul implementării TPM este de a elimina pierderile cronice:
· Defecțiune a echipamentului
· Timpi mari de schimbare și reglare
· La ralantiși defecte minore
Performanță (viteză) redusă de funcționare a echipamentului
· Piese defecte
· Pierderi în timpul punerii în funcțiune a echipamentelor.
Opt principii ale TPM
Principiul 1 - Îmbunătățirea continuă: prevenirea orientată spre practică a celor 7 tipuri de pierderi.
Principiul 2 - Întreținere autonomă: operatorul echipamentului trebuie să efectueze în mod independent lucrări de inspecție, curățare, lubrifiere și întreținere minoră.
Principiul 3 - Planificarea întreținerii: asigurarea disponibilității 100% a echipamentelor, precum și realizarea de evenimente kaizen în domeniul întreținerii.
Principiul 4 - Instruire și educație: Angajații trebuie să fie instruiți conform cerințelor pentru a-și îmbunătăți calificările pentru operarea și întreținerea echipamentelor.
Controlul lansării: implementați o curbă de lansare verticală pentru produse și echipamente noi.
Managementul calității: implementarea obiectivului „zero defecte de calitate” în produse și echipamente.
TPM în zonele administrative: Deșeurile și deșeurile sunt eliminate în unitățile de producție indirecte.
Securitatea muncii, mediuși asistența medicală: cerința de a transforma accidentele în întreprindere la zero.
Postat pe Allbest.ru
Documente similare
Esența lean manufacturing, locul său pe piața internațională de producție. Instrumente și principii de bază ale acestui concept de management. Internă și experiență străină lean manufacturing. Specificul aplicării principiilor japoneze de management.
teză, adăugată 08.03.2014
Tehnologia de producție Lean în teoria și practica managementului. Revizuirea instrumentelor de producție lean. Analiza posibilităților de introducere și operare a producției lean în Rusia și în străinătate. Caracteristicile modelului de management japonez.
lucrare de curs, adăugată 28.01.2014
Istoria dezvoltării gândirii manageriale. Dezavantajele și avantajele teoriei managementului pentru implementarea competențelor activitati de management. Fundamente, principii și idei tendinte moderne management. Conceptul de „Lean Manufacturing”.
rezumat, adăugat la 01.04.2016
Conceptul și caracteristicile clasificării locurilor de muncă, principalele sarcini ale organizării acestora. Principii de bază organizare raţională munca la intreprindere. Aspectul extern și intern al locului de muncă. Bazele teoretice ale managementului procesului de producție.
teză, adăugată 16.06.2014
Istoria Lean Production, instrumentele sale. Conceptul și esența lean manufacturing, principiile, scopurile și obiectivele acesteia. Posibilitățile și rezultatele aplicării conceptului Lean în practică. Dezvoltarea de metode și abordări ale managementului producției.
rezumat, adăugat 23.05.2014
Linie de producție, coordonarea operatiunilor de munca in timp, specializarea locurilor de munca. Principii organizare stiintifica procese de producţie care asigură cea mai mare eficienţă a producţiei. Legături ale liniei de producție.
test, adaugat 10.05.2010
Activitățile principale ale OJSC „Uzina de prelucrare și minerit EVRAZ Kachkanar”. Proces tehnologic de obținere a produselor. Structura organizatorica managementul muncii Politica de calitate și obiectivele. Principiile lean manufacturing.
raport de practică, adăugat la 12.03.2015
Principalele etape ale creării și problemele conducerii unei noi întreprinderi. Principii și abordări ale formării resurselor financiare pentru crearea acesteia. Managementul financiar ca o componentă importantă a sistemului de management al unei noi întreprinderi, metodele și tehnicile utilizate.
test, adaugat 22.01.2017
Eliminarea pierderilor ascunse, activități conform standardelor de lean manufacturing. Metoda de organizare a locului de munca. Sistem total de îngrijire a echipamentului. Mijloace control vizual, carduri Kanban. Maparea fluxului de valoare.
rezumat, adăugat 28.04.2009
Principii de organizare rațională a producției de piese de tip „Val 4415”. Definiţie program de producție. Justificarea opțiunii optime proces tehnologic. Calculul fondului anual de funcționare a echipamentelor și factorului de încărcare a locului de muncă.
Esența și semnificația managementului vizual
Utilizarea managementului vizual într-un sistem de producție lean face posibilă realizarea următoarelor: 2 obiective importante:
- controlați continuu situația de la locul de muncă, observați ceea ce se întâmplă și faceți problemele clare și vizibile
- faceți obiectivele de îmbunătățire mult mai clare (de exemplu, stabiliți obiective vizuale, făcând vizibile atât obiectivele, cât și rezultatele)
În contextul unui sistem de lean manufacturing, managementul vizual poate fi implementat în următoarele 3 moduri:
- utilizarea indicatorilor (indicatori cheie)
- folosind fotografii
- folosind marcaje.
Indicatori în managementul vizual
Nota 1
Sunt un tabel sau un grafic care ilustrează valorile specificate și reale ale indicatorilor (cum ar fi, în special: numărul de erori, rezultatul etc.). Indicatorii cheie (sau indicatorii) sunt de obicei postați pe panouri informative, situate de obicei la fiecare locație.
Chiar la începutul schimbului, managerul poate aduna toți angajații pentru câteva minute pentru a le atrage atenția asupra valorilor (rezultatelor) indicatorului obținute pentru fiecare angajat în cadrul schimbului precedent. În același timp, se pune accent pe motivele succesului celor care au demonstrat cele mai bune rezultate. Asigurați-vă că aflați și motivele eșecurilor angajaților care au avut rezultate scăzute (sau mai bine zis, rezultate mai mici decât cele așteptate). Sunt oferite recomandări cu privire la utilizarea celor mai bune practici, precum și la respectarea standardelor existente. La sfârșitul turei se acordă câteva minute pentru a pune în ordine locul de muncă. În acest timp, managerul notează pe panoul informativ rezultatele obținute în timpul schimbului.
Fotografii, marcaje
O soluție destul de simplă pentru o vizualizare eficientă este fotografie locul de muncă, rafturi etc. Deci, de exemplu, dacă dosarele dintr-un dulap de birou sunt aranjate într-un mod standardizat (și, în același timp, există o fotografie a „opțiunii ideale”), atunci absența oricăruia dintre folderele vor fi imediat vizibile. Prezența unei benzi pe fiecare dosar face posibilă plasarea acestora în ordinea necesară și optimă.
Marcare conceput pentru a vedea cum ar trebui să se deplaseze fluxurile de materiale, unde ar trebui să fie amplasate echipamentele etc. Locurile clar marcate și delimitate (de exemplu, pentru cărucioare sau cutii dintr-un depozit) fac posibilă să nu pierdeți timpul în căutarea lor constantă.
În multe companii, banda colorată este utilizată pentru a clasifica mărfurile deja ambalate și pentru expedierea ulterioară în diferite puncte (utilizarea acesteia în procesul de producție poate fi, de asemenea, clasificată în siguranță drept „management vizual”).
Panou informativ
Când postați informații pe forum, ar trebui să încercați să evitați informațiile inutile. Aceasta nu este întotdeauna o sarcină ușoară, deoarece în majoritatea cazurilor informațiile sunt destul de variate), dar totuși, trebuie să încercați să afișați doar ceea ce este cel mai necesar într-o anumită zonă, de exemplu:
- indicatori de performanță (rezultatele muncii pentru o anumită perioadă, în termeni cantitativi), care servesc drept bază pentru întâlnirile periodice ale angajaților
- indicatori de performanță (probleme de calitate, producție reală în comparație cu cea planificată etc.; acest tip de informații servesc în principal drept bază pentru „cinci minute” zilnice
- informații generale (anunțuri, comenzi etc.).
Nota 2
Ar trebui să încercați întotdeauna să filtrați informațiile inutile și irelevante și să nu le supraîncărcați cu o mulțime de indicatori. Informațiile în sine ar trebui să fie plasate în locurile cel mai ușor accesibile și să fie înțelese fără explicații sau comentarii inutile.
Utilizarea managementului vizual vă permite să atingeți două obiective principale:
1. Faceți vizibile problemele, controlați constant situația de la locul de muncă Gemba.
2. Faceți clar obiectivele de îmbunătățire (stabiliți o țintă vizuală). În același timp, atât rezultatele actuale, cât și obiectivele sunt întotdeauna vizibile în același timp.
Managementul vizual poate fi realizat în trei moduri principale: folosind indicatori cheie (indicatori), folosind fotografii și folosind marcaje.
Indicatori cheie
Indicatorii cheie (sau indicatorii) sunt un grafic sau un tabel care ilustrează valoarea specificată și reală a indicatorului (producția zilnică, numărul de erori etc.). Acestea sunt postate pe panouri informative situate la fiecare sit.
La început schimb de lucru toată lumea se adună timp de 5 minute, timp în care managerul atrage atenția angajaților asupra rezultatelor obținute ieri (valori indicatoare) pentru fiecare angajat, motivele succesului angajaților care au arătat cele mai bune valori, precum și motivele eșecurilor celor ale căror rezultate au fost mai mici decât cele așteptate, sunt oferite recomandări cu privire la utilizarea experienței celor mai bune și urmtoarele standarde. La sfarsitul turei ii sunt alocate 5-10 minute pentru curatenia locului de munca, timp in care managerul consemneaza rezultatele obtinute astazi pe panoul informativ.
Fotografii
Este mult mai ușor să faci o fotografie a unui loc de muncă, rafturi etc. decât să scrii o descriere îngrijită sub formă de text („o imagine valorează cât o mie de cuvinte”). De exemplu, dacă aspectul dosarelor dintr-un dulap de birou este standardizat (și există o fotografie), atunci absența unui folder devine imediat vizibilă. Prezența unei benzi pe fiecare folder vă permite să le plasați în ordinea dorită.
Marcare
Marcajele arată cum ar trebui să se deplaseze fluxurile de materiale, unde trebuie amplasate echipamentele etc. Locațiile clar desemnate, de exemplu pentru cărucioarele din depozit, elimină nevoia de a pierde timp căutându-le. Pentru a separa mărfurile ambalate pentru a fi expediate în diferite ramuri, a fost folosită de multă vreme bandă colorată, a cărei utilizare este și control vizual.
Panou informativ
Când plasați informații pe tablă, ar trebui să încercați să evitați informațiile inutile (acest lucru nu este întotdeauna ușor, deoarece informațiile sunt destul de diverse), așa că trebuie să afișați doar ceea ce este necesar pe site:
· Indicatori de performanță (rezultatele de performanță lunare exprimate în categorii economice). Ele stau la baza întâlnirii lunare a personalului.
· Indicatori de performanță (producția reală în raport cu producția planificată, probleme de calitate etc.). Aceste informații sunt baza pentru o discuție zilnică de cinci minute.
· Informații generale (comenzi, anunțuri etc.).
Ar trebui să scăpați periodic de informațiile inutile sau învechite și, de asemenea, să utilizați mic numărul de indicatori utilizați. Informațiile ar trebui să fie plasate în locuri ușor accesibile și să fie înțelese fără comentarii.
Disponibilitatea informațiilor despre producția necesară și reală oferă feedback angajați care, pe baza acestuia, pot regla ritmul de lucru.
Managementul vizual ajută la identificarea problemelor și la evidențierea discrepanțelor dintre obiective și realitate. În ciuda simplității sale, face posibilă îmbunătățirea productivității și a calității muncii prin vizualizarea obiectivelor deja atinse și stabilirea unora noi.
„Producția este baza economiei” - Ce este specializarea. Semne caracteristice economie de piata. Care sunt condițiile istorice pentru transformarea unui produs în marfă? Care este rolul producției în economie. Bunuri si servicii. Acţiunea mecanismului pieţei de reglementare a economiei. Principala sursă de beneficii economice. Factori de producție.
„Sistem de producție Lean” - Dorința de a reduce stocurile. Instrumente de producție Lean. Punctul de plecare al lean manufacturing. Instrumente pentru ideologia îmbunătățirii continue. Kaizen. Sistem de calitate. Albert Einstein. Triere. Calitate excelentă. Unul câte unul. Proces de optimizare a afacerii. Condiții. Control vizual.
„Flux de valoare” - Familie de produse. Procesează datele. Frecvența livrărilor de produse și materii prime. Comanda medie lunara. Detalii de livrare. Calculul timpului de livrare a comenzii. Cine este responsabil pentru fluxul de valoare. Flux de valoare (VSM). Comunicare. Crearea unei hărți de stare curentă. Etapele procesului.
„Locația producției” - Costurile forței de muncă. Prezența modelelor obiective. V. Launhardt. Baza teoretică curs. Triunghiul lui Alfred Weber. Economia regiunilor lumii. Întreprinderi industriale. Factorul materiei prime. Tipuri de materii prime după Weber. Modelul lui Von Thunen. Teoria plasamentului. Locația de producție.
„Producție la întreprindere” - Fluxuri de producție. Timp de urmărire interoperativă. Metode de organizare a producției. Operațiuni. Diviziuni. Principii de organizare a procesului de producție. Linie de producție. Timp de pauze. Structura producției. Fază. Procesul de producție. Magazin. Ciclul de producție. Tipuri de producție.
„Program de producție” - funcții OKP. Volumul tinta de productie. Conceptul și indicatorii programului de producție. Indicatorii programului de producție. Tipuri de capacitate de producție. Etapele întocmirii unui program de producție pentru o întreprindere. Dezvoltarea unui program de producție. Capacitatea de productie. Metoda de fabricație și tipul de producție.
Există un total de 14 prezentări în acest subiect