Ответ: Одной из главных задач размерного анализа технологических процессов (ТП) является правильное и обоснованное определение промежуточных и окончательных технологических размеров и допусков на них для обрабатываемой детали.

Размерный анализ ТП на основе выявления и расчета ТРЦ позволяет не только устанавливать технологические размеры и допуски на них, но и более обоснованно разделить процесс на операции и переходы.

Некоторые поверхности заготовок деталей могут подвергаться обработке на нескольких переходах или операциях в зависимости от требуемой шероховатости и точности обработки.

В этом случае оставляется припуск на последующий переход или операцию и устанавливается необходимый промежуточный технологический размер. Для определения этого размера необходимо рассчитать технологическую размерную цепь, у которой замыкающим звеном является припуск.

Припуск должен быть предварительно установлен либо в виде минимального, либо в виде номинального его значения по соответствующим справочникам технолога или расчетом.

Задачи размерного анализа технологических процессов это определение:

· технологических размеров и допусков на них для каждого технологического перехода;

· предельных отклонений размеров, припусков и расчет размеров заготовок;

· наиболее рациональной последовательности обработки отдельных поверхностей детали, обеспечивающей требуемую точность размеров.

Решение всех этих задач возможно лишь на основании выявления и расчета ТРЦ. Для выявления технологических размерных цепей необходимо предварительно разработать технологический процесс обработки заготовки детали и на его основе составить размерную схему процесса.

14. Построение размерной схемы технологического процесса.

Ответ: Размерная схема ТП строится следующим образом.

Вычерчивается эскиз детали и заготовки в одной или двух проекциях, в зависимости от ее конфигурации.

Для тел вращения достаточно одной проекции, при этом можно вычертить только половину детали по оси симметрии.

Для корпусных деталей может потребоваться две или даже три проекции в зависимости от расположения размеров длин.

Над деталью указываются размеры длин с допусками, заданные конструктором.

Для удобства составления размерных цепей, конструкторские размеры обозначаются буквой , где - порядковый номер конструкторского размера. На эскиз детали условно наносятся припуски , где - номер поверхности, к которой относится припуск.

Для снижения вероятности ошибок целесообразно выполнить эскизы операций и получаемые технологические размеры.

Все поверхности детали нумеруются по порядку слева направо.

Через нумерованные поверхности проводятся вертикальные линии.

Между вертикальными линиями, снизу вверх, указываются технологические размеры, получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода.

Технологические размеры обозначаются буквой , размеры исходной заготовки - буквой .

Для каждой операции составляются схемы технологических размерных цепей. Если технологический размер совпадает с конструкторским, то получаем двухзвенную размерную цепь. Замыкающие звенья на всех схемах размерных цепей заключаются в квадратные скобки,

Выявление размерных цепей по размерной схеме начинается с последней операции, т.е. по схеме сверху вниз. В такой же последовательности производится и расчет размерных цепей. При этом необходимо, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер.

На основании составленных схем размерных цепей производится определение типов составляющих звеньев и составление исходных уравнений, а затем их расчет.

Размерный анализ заключается в выявлении размерных цепей и в расчете допусков размеров, входящих в их состав.

Выявление размерной цепи предполагает:

1. Определение исходного звена (постановка задачи),

2. Представление размерной цепи в виде замкнутого контура,

3. Выделение замыкающего звена и классификация составляющих звеньев на увеличивающие и уменьшающие.

Размерная цепь – совокупность размеров, непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образующих замкнутый контур.

К основным признакам размерной цепи относятся: замкнутость, взаимосвязь и взаимозависимость размеров; соблюдение принципа кратчайшей цепи.

Конструкторская размерная цепь – размерная цепь, определяющая расстояние или относительный поворот между поверхностями или осями поверхностей деталей в изделии.

Технологическая размерная цепь – размерная цепь, обеспечивающая требуемое расстояние или относительный поворот между поверхностями изготавливаемого изделия при выполнении операций или ряда операций сборки, обработки при настройке станка, при расчете межпереходных размеров.

Звено размерной цепи – один из размеров, образующих размерную цепь.

Замыкающее звено – звено размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи или получающееся последним в результате ее решения.

Составляющее звено – звено размерной цепи, функционально связанное с замыкающим звеном. Оно обозначается прописной буквой алфавита с индексом, соответствующим его порядковому номеру. Замыкающему звену присваивается индекс ∆.

Увеличивающее звено – составляющее звено размерной цепи, с увеличением которого замыкающее звено увеличивается. Оно обозначается

Уменьшающее звено – составляющее звено размерной цепи, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается. Оно обозначается

Компенсирующее звено – составляющее звено размерной цепи, изменением значения которого достигается требуемая точность замыкающего звена.

Линейная размерная цепь – размерная цепь, звеньями которой являются линейные размеры.

Расчет размерных цепей включает решение прямой и обратной задачи.

Прямая задача – задача, в которой заданы параметры замыкающего звена (номинальное значение, допустимые отклонения и т.д.) и требуется определить параметры составляющих звеньев.

Обратная задача – задача, в которой заданы параметры составляющих звеньев (допуски, поля рассеяния, координаты их середин и т.д.) и требуется определить параметры замыкающего звена.

Существует два способа расчета размерных цепей:

1. Способ расчета на максимум-минимум – способ расчета, учитывающий только предельные отклонения звеньев размерной цепи и самые неблагоприятные их сочетания.

2. Вероятностный способ расчета – способ расчета, учитывающий рассеяние размеров и вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев размерной цепи.

Материал детали: Сч - 21.

Тип заготовки: литье в песчано- глинистые сырые формы.

Эскиз детали

Технические требования:

2R 9 , 2R 8 =±0,04.

Анализ технологичности детали

Деталь не имеет сложных и специальных элементов. Номиналы размеров и допуски стандартные. Точность размеров соответствует шероховатости поверхностей. Осевые размеры проставлены от разных поверхностей.

В качестве заготовки выбираем литье в песчано- глинистые сырые формы машиной формовкой, т. к. материал детали - Сч - 21.

Эскиз заготовки

Технические требования:

2R 0 6 ,2R 0 8 =±0,5; 2R 0 9 , 2R 0 8 =±0,7. 2R 0 7 , 2R 0 6 =±0,7

Выбираем наиболее точные поверхности в качестве основных баз для всех операций. При этом учитываем принципы постоянства баз и совмещения измерительных баз с технологическими. Таким образом, технологическими базами будут являться торцы 1 и 4, диаметры 6 и 8.

Разрабатываем маршрутный технологический процесс. Для этого определяем план обработки каждой поверхности исходя из ее шероховатости и точности. Наибольшую точность имеют размеры 2R8 и 2R9, Б1 (7 кв.). Заданную н чертеже несоосность можно получить только на чистовой операции. Назначаем этапы обработки детали: Токарная черновая, Токарная чистовая, Шлифовальная черновая, Шлифовальная чистовая.

С учетом обработки с двух сторон внутренних и одной наружной стороны предлагаем технологический процесс:

Операция 0: Заготовительная - литье.

Операция 10: Токарно - револьверная черновая;

Операция 20: Токарно - револьверная черновая;

Операция 30: Токарная с ЧПУ чистовая;

Операция 40: Токарная с ЧПУ чистовая;

Операция 50: Внутришлифовальная предварительная;

Операция 60: Внутришлифовальная окончательная.

Разработка операций технологического процесса

Операция 10. Токарно - револьверная черновая

Заготовка устанавливается в 3 - х кулачковом патроне по торцу и наружному размеру 2R 6 .

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R 0 6 ,2R 10 8 =±0,1; 2R 10 9 , 2R 10 8 =±0,1.

Операция 20. Токарно - револьверная черновая

Заготовка устанавливается в цанге по уже обработанному торцу и внутреннему размеру 2R 8 .

Шероховатость и толщину дефектного слоя определяем: Rz 40 (соответствует Ra 10), h=50мкм.

Допуски на размеры назначаем по таблицам среднестатистической погрешности механической обработки.

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R 20 6 ,2R 10 8 =±0,1; 2R 20 7 , 2R 20 6 =±0,1.

Операция 30. Токарная с ЧПУ чистовая

Заготовка устанавливается в 3 - х кулачковом патроне по торцу и наружному размеру 2R6.

Шероховатость и толщину дефектного слоя определяем: Rz 20 (соответствует Ra 5), h=20мкм.

Допуски на размеры назначаем по таблицам среднестатистической погрешности механической обработки.

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R206,2R308=±0,06; 2R309, 2R308=±0,06.

Операция 40. Токарная с ЧПУ чистовая

Заготовка устанавливается в цанге по уже обработанному торцу и внутреннему размеру 2R 8 . Назначаем Ra 5, h=50мкм

Допуски на размеры назначаем по таблицам среднестатистической погрешности механической обработки.

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R 40 6 ,2R 30 8 =±0,06;

Операция 50. Внутришлифовальная черновая

Шероховатость и толщину дефектного слоя определяем: Rz 10 (соответствует Ra 2,5), h=20мкм.

Допуски на размеры назначаем по таблицам среднестатистической погрешности механической обработки.

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R 20 6 ,2R 50 8 =±0,05; 2R 50 9 , 2R 50 8 =±0,05.

Операция 60. Внутришлифовальная чистовая

Заготовка устанавливается в приспособлении по торцу и наружному размеру 2R 6 .

Шероховатость и толщину дефектного слоя определяем: Rz 5 (соответствует Ra 1,25), h=20мкм.

Допуски на размеры назначаем по таблицам среднестатистической погрешности механической обработки.

Технические требования на расположение поверхностей (несоосность) назначаем: 2R 20 6 ,2R 60 8 =±0,015; 2R 60 9 , 2R 60 8 =±0,04.

Размерная схема и размерные цепи диаметральных размеров

Размерная схема и размерные цепи осевых размеров

Расчет размерных цепей вручную

Определение фактических осевых размеров детали и реально удаляемых припусков на каждом переходе.

Уравнение (1) размерной цепи

А 50 - А 60

Определяем фактическое поле рассеяния замыкающего звена:

Минимальный припуск

Z min =Rz+T=0,01+0,02=0,03

Максимальный припуск

Z max = Z min +=0,03+0,87=0,9

Исходный средний размер замыкающего звена

Средний размер составляющего звена

А 60ср =125+(0-0,62)/2=124,69

Рассчитываем средний размер определяемого звена

А 50ср =(А 60ср)/1=0,465+124,69=125,155

Найдем номинальный размер определяемого звена

=- (EIA опр +ESA опр)/2, А 50ном =125,155-(0-0,25)/2=125,28

Запас по допуску замыкающего звена

V= EIA+ESA-= Z max - Z min - =0,9-0,03-0,87=0

Т. к. V=0, то округление номинального размера определяемого звена на производим.

Величина коррекции номинального рзмера

К=-=125,28-125,28=0

Фактический средний размер замыкающего звена

Фактический наименьший размер замыкающего звена:

0,465-0,87/2=0,03

Фактический наибольший размер замыкающего звена:

0,465+0,87/2=0,9

Запас по нижнему пределу замыкающего звена:

V н =0,03-0,03=0

Запас по верхнему пределу замыкающего звена:

Уравнение (2) размерной цепи:

А 40 - А 50

Z 1 50min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 1 50ср =0,04+0,5/2=0,29

А 40ср =(0,29+125,155)/1=125,445

А 40ном =125,445-(0-0,25)/2=125,57

V=0,54-0,04-0,5=0

А 40окр =125,57

К=125,57-125,57=0

0,29+0=0,29
0,29-0,5/2=0,04
0,29+0,5/2=0,54

V н =0,04-0,04=0

V В =0,54-0,54=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (3) размерной цепи:

А 30 - А 40

Z 4 40min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 4 40ср =0,04+0,5/2=0,29

А 30ср =(0,29+125,445)/1=125,735

А 30ном =125,735-(0-0,25)/2=125,86

V=0,54-0,04-0,5=0

А 30окр =125,86

К=125,86-125,86=0

0,29+0=0,29
0,29-0,5/2=0,04
0,29+0,5/2=0,54

V н =0,04-0,04=0

V В =0,54-0,54=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (4) размерной цепи:

А 20 - А 30

Z 1 30min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 1 30ср =0,09+0,88/2=0,53

А 20ср =(0,53+125,735)/1=126,265

А 20ном =126,265-(0-0,25)/2=126,39

V=0,97-0,09-0,88=0

А 20окр =126,39

К=126,39-126,39=0

0,53+0=0,53
0,53-0,88/2=0,09
0,53+0,88/2=0,97

V н =0,09-0,09=0

V В =0,97-0,97=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (5) размерной цепи:

А 10 - А 20

Z 4 20min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 4 20ср =0,6+1,26/2=1,23

А 10ср =(1,23 +126,265)/1=127,495

А 10ном =127,495-(0-0,63)/2=127,81

V=1,86-0,6-1,26=0

А 10окр =127,81

К=127,81-127,81=0

1,23+0=1,23
1,23-1,26/2=0,6
1,23+1,26/2=1,86

V В =1,86-1,86=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (6) размерной цепи:

А 0 - А 10

Z 1 10min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 1 10ср =0,6+5,63/2=3,415

А 0ср =(3,415+127,495)/1=130,91

А 0ном =130,91-(0-0,63)/2=131,225

V=6,23-0,6-5,63=0

А 0окр =131,225

К=131,225-131,225=0

3,415+0=3,415
3,415-5,63/2=0,6
3,415+5,63/2=6,23

V В =6,23-6,23=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (7) размерной цепи:

Б 50 + А 50 - А 60 - Б 60

Z 2 60min =Rz+T=0,01+0,02=0,03 Z 2 60ср =0,03+1,29/2=0,675 Б 60ср =25+(0,1-0,1)/2=25

Б 50ср =(0,675-(125,155-124,69-25)/-1=25,21

Б 50ном =25,21-(0-0,22)/2=25,32

V=1,32-0,03-5,29=0

Б 50окр =25,32

К=25,32-25,32=0

0,675+0=0,675
0,675-1,29/2=0,03
0,675+1,29/2=1,32

V н =0,03-0,03=0

V В =1,32-1,32=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (8) размерной цепи:

Б 30 + А 40 - А 50 - Б 50

Z 2 50min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 2 50ср =0,04+0,94/2=0,51

Б 30ср =(0,51-(125,445-125,155-25,21)/1=25,43

Б 30ном =25,43-(0-0,22)/2=25,54

V=0,98-0,04-0,94=0

Б 30окр =25,54

К=25,54-25,54=0

0,51+0=0,51
0,51-0,94/2=0,04
0,51+0,94/2=0,98

V н =0,04-0,04=0

V В =0,98-0,98=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (9) размерной цепи:

Б 10 + А 20 - А 30 - Б 30

Z 2 30min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 2 30ср =0,04+1,64/2=0,91

Б 10ср =(0,91-(126,265-125,735-25,43)/1=25,81

Б 10ном =25,81-(0-0,54)/2=26,08

V=1,73-0,09-1,64=0

Б 10окр =26,08

К=26,08-26,08=0

0,91+0=0,91
0,91-1,64/2=0,09
0,91+1,64/2=1,73

V н =0,09-0,09=0

V В =1,73-1,73=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (10) размерной цепи:

Б 0 + А 0 - А 10 - Б 10

Z 2 10min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 2 10ср =0,6+8,77/2=4,985

Б 0ср =(4,985-(130,91-127,495-25,81)/1=27,38

Б 0ном =27,38-(1,3-1,3)/2=27,38

V=9,37-0,6-8,77=0

Б 0окр =27,38

К=27,38-27,38=0

4,985+0=4,985
4,985-8,77/2=0,6
4,985+8,77/2=9,37

V В =9,37-9,37=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Уравнение (11) размерной цепи:

[В] = А 40 - А 30 + В 20

В ср =55+(0,23-0,23)/2=55

В 20ср =(55-(125,445-125,735)/1=55,29

В 20ном =55,29-(0-0,19)/2=55,385

V=55,25-54,75-0,69=-0,019

В 20окр =55,39

К=55,39-55,385=0,005

55,005-0,69/2=54,66

55,005+0,69/2=55,35

V н =54,66-54,75=-0,09

V В =55,25-55,35=-0,1

Уравнение (12) размерной цепи:

В 20 - А 20 + А 10 + Е 0 - А 0

Z 3 20min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 3 20ср =0,09+10,8/2=5,49

Е 0ср =(5,49-(55,29-126,265+127,495-130,91)/1=79,88

Е 0ном =79,88-(2,2-2,2)/2=79,88

V=10,89-0,09-10,8=0

Е 0окр =79,88

К=79,88-79,88=0

5,49+0=5,49
5,49-10,8/2=0,09
5,49+10,8/2=10,89

V н =0,09-0,09=0

V В =10,89-10,89=0

13-14. Поскольку V н = V В =0, то относительные показатели дефицита на рассчитываем.

Проверка полученных данных в проектной задаче с помощью программы РА6. Расчет осевых размеров

Уравнение (1) размерной цепи:

А 50 - А 60

Кодирование для расчета цепи:

3 S 13 14 0.03 0.9
6 L 13 42 0 -0.25
7 L 14 42 125 0 -0.62

Список размерных цепей.

3=S=-(0014<+0042)+(0042<-0013)

Уравнение (2) размерной цепи:

А 40 - А 50

Кодирование для расчета цепи:

3 S 12 13 0.04 0.54
6 L 12 42 0 -0.25
7 L 13 42 125.28 0 -0.25

Список размерных цепей.

3=S= -(0013<+0042)+(0042<-0012)

Уравнение (3) размерной цепи:

А 30 - А 40

Кодирование для расчета цепи:

3 S 41 42 0.04 0.54
6 L 12 41 0 -0.25
7 L 12 42 125.57 0 -0.25

Список размерных цепей.

3=S= -(0042<+0012)+(0012<-0041)

Уравнение (4) размерной цепи:

А 20 - А 30

Кодирование для расчета цепи:

3 S 11 12 0.09 0.97
6 L 11 41 0 -0.63
7 L 12 41 125.86 0 -0.25

Список размерных цепей.

3=S= -(0012<+0041)+(0041<-0011)

Уравнение (5) размерной цепи:

А 10 - А 20

Кодирование для расчета цепи:

3 S 40 41 0.09 1.86
6 L 11 40 0 -0.63
7 L 11 41 126.39 0 -0.63

Список размерных цепей.

3=S= -(0041<+0011)+(0011<-0040)

Уравнение (6) размерной цепи

А 0 - А 10

Кодирование для расчета цепи:

3 S 10 11 0.6 6.23
6 L 10 40 ±2.5
7 L 11 40 127.81 0 -0.63

Технологический анализ

Технологический анализ детали обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса и является одним из важнейших этапов технологической разработки.

Основная задача при анализе технологичности детали сводится к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Это позволяет снизить себестоимость ее изготовления.

Вал-шестерню можно считать технологичной, так как она представляет собой ступенчатый вал, где размеры ступеней уменьшаются от середины вала к торцам, что обеспечивает удобный подвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Обработка ведётся унифицированным режущим инструментом, контроль точности поверхности проводится измерительным инструментом. Деталь состоит из унифицированных элементов таких как: центровые отверстия, шпоночный паз, фаски, канавки, линейные размеры, шлицы.

Материалом для производства служит сталь 40Х, которая является относительно недорогим материалом, но при этом обладает хорошими физико-химическими свойствами, имеет достаточную прочность, хорошую обрабатываемость резанием, легко подвергается термообработке.

Конструкция детали обеспечивает возможность применение типовых и стандартных технологических процессов её изготовления.

Таким образом, конструкцию детали можно считать технологичной.

1. Поверхность 1 выполнена в виде шлицевой части.

2. Поверхность 2 является несущей, поэтому жестких требований к ней не предъявляется.

3. Поверхность 3 используется для внешнего контакта с внутренней поверхностью манжеты. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность полируется до достижения шероховатости Ra 0,32 мкм.

4. Поверхность 4 является несущей, поэтому жестких требований к ней не предъявляется.

5. Поверхность 5 также является несущей и предназначена для посадки подшипника. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность шлифуется до достижения шероховатости Ra 1,25 мкм.

6. Поверхность 6 Выполнена в виде канавки, которая нужна для вывода шлифовального круга. Жестких требований к ней предъявлять нецелесообразно.

7. Поверхность 7 является несущей и предъявлять жесткие требования к ней не нужно.

8. Боковые стороны зубьев участвуют в работе и определяют как долговечность узла, так и его шумность, поэтому к боковым сторонам зубьев и их взаимному расположению предъявляют ряд требований как по точности расположения, так и по качеству поверхности (Ra 2,5 мкм).

9. Поверхность 9 является несущей и предъявлять жесткие требования к ней не нужно.

10. Поверхность 10 Выполнена в виде канавки, которая нужна для вывода шлифовального круга. Жестких требований к ней предъявлять нецелесообразно.

11. Поверхность 11 является несущей и предназначена для посадки подшипника. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность шлифуется до достижения шероховатости Ra 1,25 мкм.

12. Поверхность 12 является несущей, поэтому жестких требований к ней не предъявляется.

13. Поверхность 13 используется для контакта с внутренней поверхностью манжеты. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность полируется до достижения шероховатости Ra 0,32 мкм.

14. Поверхность 14 является несущей, поэтому жестких требований к ней не предъявляется.

15. Поверхность 15 представлена в виде шпоночного паза, который предназначен для передачи крутящего момента от вала-шестерни к ременному шкиву Rz 20 мкм.

16. Поверхность 16 представлена канавкой, которая служит для вывода резьбонарезного резца.

17. Поверхность 17 выполнена в виде шпоночного паза для посадки стопорной шайбы Rz 40 мкм.

18. Поверхность 18 представляет собой резьбу под гайку, которая служит для поджатия шкива Ra 2,5 мкм.

Требования к взаимному положению поверхностей, считаю целесообразно назначенными.

Одним из немаловажных факторов является материал, из которого изготавливается деталь. Исходя из служебного назначения детали видно, что деталь работает под действием значительных знакопеременных циклических нагрузок.

С точки зрения ремонта данная деталь является довольно ответственной, поскольку для выполнения ее замены необходим демонтаж всего узла с машинного агрегата, а при его установке выверка механизма сцепления.

Количественная оценка

Таблица 1.3 - Анализ технологичности конструкции детали

Наименование поверхности	Количество поверхностей, шт.	Количество унифицированных поверхностей, шт.	Квалитет точности, IT	Параметр шероховатости, Ra, мкм

Торцы L=456мм
Торец L=260мм
Торец L=138мм
Торцы L=48мм
Центровые отверстия Ш 3,15мм
Шлицы Д8х36х40Д
Фаска 2х45°
Зубья Ш65,11мм




Канавка 3±0,2
Канавка 4±0,2
Шпоночный паз 8Р9
Шпоночный паз 6Р9
Резьба М33х1,5-8q
Отверстие Ш5 мм
Отверстие резьбовое М10х1-7Н
Конусность 1:15

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали определяется по формуле

где Qу.э.- число унифицированных конструктивных элементов детали, шт;

Qу.э.- общее число конструктивных элементов детали, шт.

Деталь технологична, так как 0,896>0,23

Коэффициент использования материала определяется по формуле

где mд- масса детали, кг;

mз- масса заготовки, кг.

Деталь технологична, так как 0,75 = 0,75

Коэффициент точности обработки определяется по формуле

где - средний квалитет точности.

Деталь нетехнологична, так как 0,687<0,8

Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле

где Бср- средняя шероховатость поверхности.

Деталь нетехнологична, так как 0,81 < 1,247

Исходя из произведенных расчетов, можно сделать вывод, что деталь технологична по коэффициенту унификации и по коэффициенту использования материала, но не технологична по коэффициенту точности обработки и по коэффициенту шероховатости поверхности.

Размерный анализ чертежа детали

Размерный анализ чертежа детали начинаем с нумерации поверхностей детали, представленных на рисунке 1.3

Рисунок 1.3-Обозначение поверхностей

Рисунок 1.4-Размеры рабочей поверхности детали

Выполняется построение размерных графов на рисунке 1.5

Рисунок 1.5 -- Размерный анализ рабочей поверхности детали

При построении размерного анализа определили технологические размеры и допуски на них для каждого технологического перехода, определили продольные отклонения размеров и припусков и расчет размеров заготовки, определили последовательность обработки отдельных поверхностей детали, обеспечивающих требуемую точность размеров

Определение типа производства

Тип производства выбираем предварительно, исходя из массы детали m = 4,7 кг и годовой программы выпуска деталей В = 9000 шт., производство серийное.

От правильности выбора типа производства в дальнейшем зависят все остальные разделы разработанного технологического процесса. При крупносерийном производстве технологический процесс разрабатывается и хорошо оснащается, что позволяет взаимозаменяемость деталей, малую трудоемкость.

Следовательно, будет более низкая себестоимость изделий. Крупносерийное производство предусматривает более широкое применение механизации и автоматизации производственных процессов. Коэффициент закрепления операций при среднесерийном производстве Кз.о = 10-20.

Среднесерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися небольшими партиями, и сравнительно небольшим объемом выпуска.

На предприятиях среднесерийного производства значительная часть производства состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсально-наладочными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.