Технологическая карта — это инструкция на выполнение задания.
Технологические карты, чертежи, эскизы, инструкционные карты — все это техническая документация, в которой описаны характер и порядок выполнения задания.
В технологических картах указывают последовательность изготовления деталей, эскизы обработки, применяемый инструмент, вид и материал заготовки.
Последовательность изготовления может быть подробной и краткой. Все зависит от сложности детали.
В учебных технологических картах иногда показывают эскизы обработки (смотрите технологическую карту ниже).
Работая по таким картам, учащиеся более самостоятельно смогут изготовить изделия.
В графе «Последовательность обработки» указывают операции, переходы, проходы.
Операция
Операция — законченная часть технологического процесса обработки детали, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.
Например, если слесарю задано опилить поверхность детали драчёвым и личным напильниками и снять с ребер заусенцы, это будет одна операция.
В указанных эскизах обработки показан технологический процесс изготовления ключа. Он состоит из следующих операций: разметки, сверления, резания ножовкой, опиливания и других. Каждая технологическая операция включает переходы.
Переход
Переход — часть операции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки обрабатываемой заготовки (на станке, в тисках, в приспособлении).
Так, если поверхность заготовки обрабатывают сначала драчёвым напильником, а потом личным, опиливание драчёвым напильником является первым переходом, а обработка личным напильником — вторым переходом.
Переход в свою очередь делится на проходы.
Проход
Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала.
Расчленение операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.
«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич
Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…
Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими. Изображение резьбы на стержне винта Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают. Резьбу в…
Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6). На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали. Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий. Изображение диска а — на рисунке;…
Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.
К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев.
Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют.
Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала
Маршрутная карта
Маршрутная ката находится в приложении
Разработка технологического процесса на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии
005 слесарная
010 токарно-винторезная
015 слесарная
020 наплавочная
025 термическая
030 токарно-винторезная
035 фрезерная
040 термическая
045 шлифовальная
050 заключительный контроль
Технологическая карта на ремонт детали
Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.
Операционная карта наплавки
Операционная карта наплавки находится в приложении В.
Технологический процесс включает
- - последовательность производственных операций (маршрут) по ликвидации дефектов;
- - определение размеров, допусков, чистоты поверхности ремонтируемой детали;
- - выбор типа оборудования, оснастки, инструмента;
- - расчет норм времени на обработку и квалификацию работ.
В связи с тем, что работы по восстановлению (изготовлению) осуществляются на разном оборудовании, важным элементом процесса является выбор базы детали, относительно которой исчисляются все остальные параметры.
Операция - эта часть процесса на одном участке; переход - это элемент операции при обработке; важной частью технологического процесса являются масштаб ремонта; одноименность позиций в нем; коэффициент ремонта; нормы запаса одноименных и необходимого ассортимента деталей на складе называемых размером партии.
К агрегатам трансмиссии относятся: сцепление, коробка передач, раздаточная коробка, передний, средний и задний мосты, карданная передача.
После мойки подразобранные агрегаты окончательно разбирают на детали. Детали подвергают мойке во вторичной моечной машине, дефектуют, сортируют на группы, комплектуют по типоразмерам, весу, балансируют. Наиболее изношенные детали отправляют в ЦВИД - цеха по восстановлению изношенных деталей.
К технологическим способам используемых при восстановлении деталей относятся: сварка плавлением, электродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде защитных газов и водяного пара, вибродуговая, аргонодуговая, газовая, плазменная, литейная, лучевая (электронная, лазерная) высокочастотная, электроконтактная, трением, взрывом, горная, прессовая, диффузионная, ультрозвуковая, индукционная, холодная, конденсаторная, газопрессовая, кузнечная, напылением (плазменное, газопламенное); металлизация (газовая, электродуговая, высокочастотная плазменная); пайка (мягкая, твердая), электролитические металлопокрытия (хромирование, железнение, никелирование, цинкование); использование полимерных материалов (с нанесением в псевдоожиженном слое газопламенным способом, прессованием, склеивание); обработка давлением (раздача, осадка, обкатывание, раскатывание, вытяжка, высадка, электромеханическая обработка); слесарно - механическая обработка (припиловка, шабрение, притирание, развертывание, шлифование, штифтование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и других элементов, насадок и допустимых ремонтных деталей); электрические способы обработки (анодно-механическая, электрохимическая, электроконтактная, электроимпульсионная, электроэрозионная); упрочняющая обработка (термическая, термомеханическая, химикотермическая, поверхностно-пластическая, обработка алмазном инструментом, суперфиниширование).
Разнообразие различных способов восстановления позволяет создать определенный резерв деталей для эксплуатируемых машин, значительно уменьшить время их простоя, повысить коэффициент готовности.
Резьбовые соединения восстанавливают наплавкой и нарезкой новой резьбы; прогоняют калиброванной плашкой; корпусные детали - проходят несколько методов восстановления. Валы, правят, протачивают под следующий ремонтный размер или втулят.
Клепаные соединения заменяют из рем фонда; наклеивают, наклепывают новые;
Подшипники либо меняют, либо восстанавливают обоймы осталиванием, гальвонометодами
Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа, с последующим фрезерованием и шлифованием до размера по рабочему чертежу. Впадины между шлицами и шлицевую шейку налавливают продольными швами. Конец электродной проволоки устанавливают на середине впадин между шлицами. С целью механизации ремонтных работ детали при восстановлении делят на группы (классы) по принадлежности: корпусные, из различных сплавов, включая чугуны (СЧ, КЧ, МЧ), низколегированные; специальные сплавы АЛ-4; Мд 4 цветных металлов: валы- гладкие, ступенчатые, распредвалы, каленвалы из низколегитированных сплавов 12 ХГТ, 18 ХГТ, СТ 45;50; 60; рессоры; шестерни - с внутренним и наружным зубом. При методах восстановления используют операции:
- -термическую для отжига твердых закаленных поверхностей (зубьев шестерен, валов, шлицевых, деталей кардана, ступиц шлицевых, а также нормализацию, отпуск, цементацию и др).
- -слесарную, для правки валов, сверление отверстий, наклепки колодок, накладок, развертки, зенкерования, зенкеровки:
- -токарно - винторезную, для снятия, проточки торцевания, нарезки резьб, дополнительных деталей, оправок
- -наплавочную (гальванопокрытий) напыления - для восстановления до номиналов;
- -токарно-винторезную, для проточки, снятия лишнего слоя после наплавки, гальваники и для передачи в другие отделения;
- -зубо-резерные (зуборезные, долбежные) -для шпоночных пазов, порезки зубьев, шлиц;
- -термически - закалочную - для доведения ее прочности по ТУ и ТТ завода изготовителя
- - плоско - круглошлифовальную для получения определенной чистоты поверхности (см. методичку и поля допусков, классификация чистоты);
- -заключительный контроль для приема деталей по размерам, квалитету точности, чистоты поверхности, допускам и посадкам, твердости и отклонениям от номинала.
Перечень типовых операций восстановления имеет коды от 005 до 050 через 5 единиц и определяется для каждой детали индивидуально.
Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно - операционного, и операционного описания. При маршрутном и маршрутно - операционным описании технологического процесса маршрутная карта является одним из основных документов, на котором описывается, весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.
Согласно составленных карт контроля, сортировки и дефектации составляем маршрутные карты МК по именно:
МК на карданный вал (твердость шейки под подшипник НRС 60-65)
- 005 - термическая (отжиг валов нагревательной печи сопротивления в защитной среде);
- 010 - токарно - винторезная (снимет по диаметру изношенные поверхности под наплавку шлифование, фрезерование шлиц);
- 015- наплавочная (металлизация на специальном оборудовании с металлическим затвором;
- 020- токарно - винторезная (проточка в номинальный р-р с допуском на шлифование)
- 025- термическая;
- 030- бесцентровошлифовальная
- 040- заключительный контроль
Цель работы: составить технологическую карту ремонта детали.
Приборы и материалы: мерительный инструмент (штангенциркуль, нутромер и т. д.)
Общие сведения.
Комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности и обеспечивающий восстановление работоспособности той или иной детали, называется технологической картой (схемой) ремонта.
Технологическая карта (схема) ремонта детали состоит из отдельных технологических операций ремонта.
Форма разработки технологической карты предусматривает последовательное выполнение всех процессов и операций, необходимых для восстановления работоспособности конкретной детали: эскиз операции оборудования, инструмент, приспособления, технические условия, норма трудозатрат, профессия и разряд рабочего.
Перед разработкой технологической карты на ремонт производится дефектация детали. Под этим подразумевается определение физического (чаще геометрического), а не функционального несоответствия требованиям, установленным для изготовления данной детали.
Дефектами часто являются:
Отклонение размеров детали от допустимых, т. е. износ;
Отклонение формы или поверхности детали от чертежных;
Частичное разрушение и повреждение рабочих поверхностей детали т.п
Искривление геометрической оси, коробление детали и т. п.
На технологической карте дефекты детали указываются обычно в нижней части формы. Для контроля правильности восстановления детали к технологи-ческой карте прилагается чертеж детали.
Технологическая карта (схема) ремонта детали разрабатывается инженер-но-техническими работниками отдела главного механика (ОГМ) завода, ремонтно-механического цеха (РМЦ) или цеховыми механиками (мастерами по ремонту оборудования).
После разработки технологическая карта должна быть выдана рабочим, выполняющим работы (операции) по восстановлению деталей, и находиться также у инженерно-технических работников, которые организуют и контролируют процесс ремонта детали.
1.Искривление оси вала.
2. 3абиты центра.
3. Раковины на шейках вала 75 мм, глубина h=4 мм.
4. 3аусенцы на шлицах.
| № п/п | Наименование операции и работ | Эскиз операции | Приспособление, инструмент | Технические указания | Н. времени чел/час | Разряд работ |
| Слесарная Зачистить центровые отверстия, проверить на биение и выровнять. |  | 1.Трехгранный шибер. 2.Индикатор часового типа. 3.Приспособление для проверки валов и правки с э/талью 0,5т. | Цена деления индикатора 0,01 мм. | 0,5 | Слес. III разряда | |
| Токарная Проверить и исправить центр. отверстия. ГОСТ на центр. отверстия. |  | 1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Центровое сверло. 3.Расточный резец 25х25 мм. 4.Индикатор часового типа. | а) Шаблон для проверки центров. отверстий б) Точность центровки вала – 0,1 мм по | 0,1 | Токарь IV разряда | |
| Токарная Проточить места под наплавку: мм до |  | 1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Расточный резец 25х25мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130м/мин S=0,3 мм/об | 0,8 | Токарь IV разряда | |
| Наплавочная Наплавить: |  | 1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130 м/мин S= 0,3 мм/об | 0,8 | Токарь IV разряда | |
| Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800 С и охладить на воздухе. |  | 1.Газовая горелка. 2.Э/таль 0,5 т. | После нагрева вал охладить на спокойной воздухе HB=260-280 | 3,0 | Токарь IV разряда | |
| Слесарная Очистить вал от окалины, проверить на биение, при необходимости выровнять. |  | 1.Гидравлический пресс. 2.Прибор для проверки биения | Точность проверки 0,1 мм | 0,5 | Слес. III разряда | |
| Слесарная Снять заусеницы на шлицах. |  | 1.Напильник 2.Надфиль | 0,5 | Слес. III разряда | ||
| Токарная Проточить по наружному диаметру |  | 1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм с пластиной Т15К16. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130 м/мин S=0,3 мм/об | 0,5 | Токарь IV разряда | |
Шлифовальная
Шлифовать рабочие места вала:  ) мм.
| | 1.Круглошлифовальный станок с диаметром круга 400 мм. | Круг Э46-60 на керамической связке. | 1,0 | Шлифовальщик III разряда | |
| Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ. |  | 1.Контрольный стол. 2.Инструмент для измерения вала: скобы контроль, штангенциркуль, микрометр. | Проверить соответсвие чертежу всех размеров и чистоту обработки. | 0,25 | КонтролерIV разряда |
Современное развитие производства предъявляет повышенные требования к обслуживанию инфраструктуры промышленных предприятий. В их числе – обеспечение непрерывного производственного процесса, введение конструктивных и технологических усовершенствований готовой продукции, сокращение сроков изготовления изделий и проведения ремонтных работ, повышение эффективности расходования основных и оборотных средств предприятия. Систематический анализ производственных компаний выявляет две противоположные тенденции: на предприятиях внедряются все новые разновидности работ и при этом все больше снижается квалификация персонала.
В результате разрядность выполняемых задач зачастую превышает разрядность рабочих. Это напрямую ведет к снижению производительности, ухудшению качества работы и возникновению нештатных ситуаций, которые могут повлечь за собой не только выход оборудования из строя, но и несчастные случаи на производстве. И если падение производительности и качества чревато материальными убытками, то ухудшение уровня безопасности ставит под угрозу деятельность предприятия в целом.
Чтобы обеспечить соответствие повышенным требованиям к обслуживанию инфраструктуры, предприятия создают в своем контуре специализированные подразделения, а также привлекают профильные организации для выполнения определенных видов работ. Но, как показывает практика, для повышения производительности и уровня безопасности при производстве работ недостаточно простого изменения штатной структуры или привлечения подрядчиков. Решение этих задач требует применения ряда специальных эффективных инструментов, одним из которых являются технологические карты, определяющие порядок выполнения стандартизированных операций технологического процесса.
Что содержит технологическая карта
Технологическая карта – это унифицированный документ, предназначенный для работников предприятия, занятых на ремонте или обслуживании производственного оборудования. Карта содержит список необходимого оборудования, инструментов и комплектов средств индивидуальной защиты, перечень инструкций по охране труда. В ней указаны последовательность, периодичность и правила выполнения операций, разновидности и количество расходных материалов, нормы времени, материальные затраты, а также нормативные документы, используемые при оценке качества работы.
Технологические карты разрабатываются с целью систематизировать и повысить безопасность производственного процесса за счет упорядочивания действий персонала в процессах ремонта или технологического обслуживания оборудования. Их внедрение также способствует решению задач по определению и оптимизации материально-технических затрат на единицу продукции или услуги.
Преимущества внедрения технологических карт
Разработка технологических карт позволяет компании получить полный объем информации, необходимый для качественной и безопасной организации производственного процесса, восполнения дефицита знаний о новшествах в области оборудования, технологии его ремонта и обслуживания.
Как показывает практика, применение технологических карт способствует снижению темпов износа оборудования на 15-20%, при этом затраты на ремонт сокращаются на 13-14%, а трудоемкость работ – на 16%. Соблюдение изложенных в документах инструкций обеспечивает безотказную работу оборудования на протяжении всего периода между плановыми ремонтами и ощутимо сокращает риски возникновения нештатных ситуаций и внеплановых остановок производственного процесса.
Кроме того, проведенные при подготовке изыскания позволяют в дальнейшем распланировать сроки выполнения и расходы на периодические ремонтные и профилактические работы, повысить эффективность производства и сократить сроки проведения плановых ремонтных мероприятий.
Наличие технологической карты значительно упрощает составление производственных графиков, подготовки планово-экономической документации, обучения персонала и систематизации работы службы снабжения.
Внедрение технологических карт способствует планомерному снижению расходов на ремонт и обслуживание оборудования, обеспечивая значительно меньшие затраты средств и ресурсов в сравнении с расходами на техническое перевооружение и реорганизацию производственной структуры.
Задача для профессионалов
Приступая к разработке технологических карт, необходимо сначала подробно ознакомиться с задачами предприятия и его возможностями в части оборудования, инструмента, персонала и материально-технического снабжения. Нередко предприятия, стремясь минимизировать затраты, предпочитают доверить эту работу штатным техническим работникам. При этом они забывают о важности профессионального подхода и знакомства с новшествами в сфере отраслевых стандартов качества и безопасности, которые способна гарантировать только специализированная организация.
Зачастую выгодно поручить разработку технологических карт внешним организациям. имеющим высокий уровень компетенции в этой области. В частности, может оказать услуги по разработке технологических карт для предприятий любой отрасли промышленности. Подготовка и передача документации заказчику может быть выполнена как в стандартном бумажном виде, так и с применением специализированных программных средств.
Привлечение наших специалистов имеет ряд преимуществ в сравнении с самостоятельной разработкой:
- объективная и беспристрастная оценка возможностей и перспектив независимыми экспертами;
- доступ к регулярно обновляемым профессиональным базам нормативной документации, оборудования, инструмента и материалов;
- регулярная переподготовка и обучение персонала в связи с появлением новых технологий и решений;
- заинтересованность специалистов компании в достижении результата.
Дополнительным преимуществом сотрудничества с нашей компанией является наш богатый практический опыт в области обслуживания инфраструктуры промышленных предприятий, внедрения инновационных технологий и модернизации технологических процессов.
На протяжении нескольких лет, мы развиваем свои компетенции в сотрудничестве с крупнейшими предприятиями машиностроительной, химической, нефтехимической и металлургической промышленности. Опыт работы компании позволяет говорить о реальном снижении трудозатрат при использовании технологических карт.