В обжимных станах слитки нагревают в специальных колодцевых печах и затем клещевыми кранами подают на кольцевую слиткоподачу. Далее слитки попадают на приемный рольганг, оборудованный весовым устройством, и задаются в универсальную рабочую клеть слябинга 1250.
При необходимости получения слябов правильной прямоугольной формы в универсальной клети слябинга установлены вертикальные валки. У блюмингов, как правило, вертикальные валки отсутствуют. Для управления положением слитка при прокатке используют манипулятор и кантователь. После прокатки поверхность сляба зачищают машиной огневой зачистки и режут его на мерные длины на ножницах горячей резки с усилием 28 МН. Для уборки отходов имеется конвейер обрези. Там же установлены контрольные весы, клеймитель и устройство для транспортировки слябов на склад или для передачи их к непрерывному широкополосному стану 2000 горячей прокатки.
Агрегаты заготовочных станов
Заготовочные станы поставляют заготовки на сортовые, проволочные и трубопрокатные станы.
Непрерывные заготовочные станы с одной группой клетей (например, стан 700) катают блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм или крупные заготовки размером от 125 х 125 до 140 х 140 мм. Непрерывные заготовочные станы с двумя группами клетей (например, стан 700/500) выдают из первой группы блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм и заготовки размером от 120 х 120 до 140 х 140 мм. Из второй группы клетей получают готовую заготовку размером от 60 х 60 до 100 х 100 мм. На трубозаготовочных последовательных станах получают круглую заготовку диаметром 75-300 мм для прошивных станов.
Рассмотрим компановку агрегатов непрерывного заготовочного стана 900/700/500, состоящего из 14 двухвалковых клетей, установленных в трех группах. Первая группа состоит из двух клетей с диаметром валков 900 мм, вторая черновая группа включает шесть клетей - 900/1300 в первой и второй клетях и 730/1300 в остальных. Чистовая третья непрерывная группа состоит из шести клетей с диаметром валков 530/900 мм. Предусмотрено чередование горизонтальных и вертикальных валков, начиная с 5-ой клети.
После резки на мерные длины горячие блюмы по рольгангу поступают в первую группу, установленную отдельно от второй группы. Расстояние между первой и второй группами позволяет установить кантователь на рольганге для свободной кантовки блюмов.
Вторая группа позволяет получать из 4-ой, 6-ой и 8-ой клетей заготовки с соответствующими размерами 200 х 200, 170 х 170 и 150 х 150 мм.
Готовые заготовки отводятся поперечными транспортерами на боковой рольганг, где они ножницами с усилием 10 МН режутся на мерные длины и отправляются на холодильник. Заготовки 150 х 150 мм по рольгангу перемещаются к чистовой группе.
Здесь также можно на выходе из 10-ой, 12-ой и 14-ой клетей получать заготовки сечением соответственно 120 х 120, 100 х 100 и 80 х 80 мм. Для установления постоянной температуры у раската перед девятой клетью заготовки с помощью упоров некоторое время выдерживаются. В системе подачи установлены кантователи. Для обрезки неровных концов используют ножницы, после чего заготовки направляют на холодильник.
Агрегаты листовых станов
Основным параметром листового или полосового стана является длина бочки валков последней клети.
Находят применение станы:
- Широкополосные с длиной бочки валков от 1400 до 2500мм с двумя группами клетей - с последовательной черновой и непрерывной чистовой.
- Одно-двухклетевые реверсивные толстолистовые станы с длиной бочки от 2000 до 5000 мм и более, иногда с установкой вертикальных валков перед горизонтальными. Кроме листов на этих станах можно выкатывать слябы.
- Полунепрерывные широкополосные станы с длиной бочки в чистовой группе от 1200 до 3000 мм. Для горячей прокатки электротехнической стали применяют реверсивные четырехвалковые станы.
Оборудование непрерывного четырехвалкового стана 2800 включают нагрев литых слябов в нагревательных печах с предварительной зачисткой поверхности на фрезерных станках и последующей мойкой. Поступающая по рольгангу заготовка задается в стан 2800, состоящий из двух черновых клетей - первая четырехвалковая клеть 900/1400 х 2800 (рисунок 1), вторая - 750/1400 х 2800 и пяти чистовых клетей 650/1500 х 2800мм (рисунок 2).
Черновая клеть (рисунок 1) состоит из главного двигателя 1, зубчатой муфты 2, шестеренной клети 3, универсального шпинделя 4 и клети 5 с рабочими валками диаметром 900 мм, опорными 1400 мм и длиной бочки 2800 мм. Кроме того, клеть снабжена механизмом смены валков 6.
Рисунок 2 — Непрерывная чистовая группа клетей 650/1500 х 2800 полунепрерывного стана 2800
На рисунке 2 показана чистовая группа клетей 4 с рабочими 3 валками 650 мм, опорными 2 - 1500 мм и длиной бочки 2800 мм; расстояния между осями клетей 6000 мм. Для уменьшения разнотолщинности все чистовые клети снабжены гидромеханическими устройствами протовоизгиба. Рабочие валки установлены на подшипниках качения, опорные - в подшипниках жидкостного трения. Применяется гидравлическое уравновешивание валков и шпинделей 1.
За последней чистовой клетью расположены дисковые ножницы с кромкокрушителем для обрезки боковых кромок и две барабанные моталки с натяжением до 6 кН для смотки ленты в рулоны. Далее рулоны специальной тележкой кантуются, взвешиваются и после обвязки передаются на конвейер к термическим печам.
Агрегаты широкополосных станов
Широкополосный стан 2000 предназначен для прокатки полос толщиной до 16 мм и шириной що 1850 мм в рулонах с массой 36 т из слябов толщиной от 150 мм.
В состав стана входят нагревательные печи, черновая группа клетей, промежуточный рольганг, чистовая группа клетей, отводящий рольганг, моталки и вспомогательное оборудование. Нагретые слябы после осмотра и зачистки поступают на приемный рольганг черновой группы стана. Черновая группа представляет двухвалковые вертикальные клети с диаметром валков 1200 мм и длиной бочки 650 мм и предназначена для обжатия боковых граней слябов с разрушением окалины. За ней следует двухвалковая горизонтальная клеть с валками 1400 х 2000 мм и затем четыре универсальные четырехвалковые клети с горизонтальными валками 1180/1600 х 2000 мм. За каждый проход обжатие составляет до 60 мм. В черновую группу входят также агрегаты для гидравлического сбива окалины, рольганги, линейки, сбрасыватели раскатов в случае понижения их температуры.
Перед чистовой группой клетей расположены летучие ножницы для обрезки концов подката и двухвалковый окалиноломатель. Между чистовыми клетьми располагаются петледержатели, гидросбивы окалины, линейки, проводки, моталки. После прокатки полоса поступает на рольганг, где ее снизу и сверху специальными душирующими установками охлаждают, после чего сматывают в рулоны для передачи в цех холодной прокатки или в отделение горячекатаных рулонов.
Агрегаты толстолистовых станов
Стан 3600 предназначен для горячей прокатки листов толщиной до 50 мм, шириной до 3200 мм и длиной от 6 до 28 м из слябов и плит толщиной до 200 мм, шириной до 3200 мм и длиной до 12 м.
После нагрева слябов в методических печах или слитков в колодцах заготовки по рольгангу подаются к стану.
Стан состоит из вертикальной двухвалковой клети 900 х 1400 и двух реверсивных четырехвалковых клетей: черновой 1130/1800 х 3600-3400 и чистовой 1030/1800 х 3600-3400.
В вертикальной клети сляб калибруют по ширине и сбивают окалину. После чего подкат кантуют на 90° и направляют в черновую клеть. При реверсивной прокатке в черновой четырехвалковой клети получают раскат (при этом используют вертикальные клети) толщиной от 20 до 75 мм, который по рольгангам подается к чистовой четырехвалковой клети. Здесь полоса раскатывается до толщины 5-50 мм за несколько реверсивных проходов. Особенностью клетей является индивидуальный электродвигатель для каждого валка.
В черновой и чистовой группах стана усилие прокатки составляет 46 МН. Для обрезки переднего и заднего концов готового проката на отходящем рольганге установлены ножницы усилием 19 МН. Эти же ножницы используют для порезки проката на мерные длины. После ножниц прокат направляют по одному из следующих маршрутов:
- листы с большой коробоватостью подвергают горячей правке на роликовой машине и затем направляют на отделку;
- листы толщиной до 50 мм охлаждают и правят в полугорячем режиме на правильной машине и затем окончательно охлаждают;
- листы толщиной до 20 мм по шлепперу подают в печи для нормализации, затем их правят, охлаждают и передают на окончательную отделку;
- листы поступают на роликовую закалочную машину и далее идут на отделку.
После обработки листы подлежат дефектоскопии, зачистке и термообработке. Затем идет тщательный контроль и клеймение, укладка листов в пакеты на столе штабелирующего устройства и передача пакетов на участок резки и охлаждения.
Агрегаты сортовых станов горячей прокатки
Сортамент сортовых станов горячей прокатки включает профили:
- круг до 350 мм, угловую сталь с шириной полки до 250 мм, швеллеры высотой до 450 мм, широкополосные балки высотой до 1100 мм, рельсы;
- проволока;
- лист, полоса.
Основным параметром сортового стана является диаметр бочки валков рабочей клети (для многоклетевых станов у последней клети)
Агрегаты рельсобалочных станов
На рельсобалочном стане 950/800 линейного типа производят железнодорожные рельсы массой до 75 кг/м, двутавровые балки крупного сечения высотой до 600 мм, швеллеры высотой до 400мм, уголковую сталь с шириной полки до 250 мм и круглую заготовку диаметром до 350 мм и длиной до 8м. В качестве исходной заготовки применяют блюмы сечением до 350 х 350мм и длиной до 6 м.
От блюминга 1150 блюмы шлеппером подаются к нагревательным печам и после контроля и зачистки поступают на первую линию стана, которая состоит из реверсивной двухвалковой клети 950 х 2350. Здесь, как правило, за пять пропусков получают грубо профилированную полосу длиной до 12м. Затем рольгангами полосу передают к первой рабочей трехвалковой клети 800 х 1900 черновой линии. На этой линии полосе придается более точный профиль и она за четыре пропуска раскатывается на длину до 30 м. Во вторую трехвалковую клеть этой же линии полосу задают с помощью рольгангов и цепного шлеппера. Здесь полосе с помощью калибровок придается за 3-4 пропуска надлежащий профиль и она раскатывается до 100м.
Полуфабрикат передается в чистовую двухвалковую клеть 850 х 1200 рольгангами и цепными шлепперами, где за один пропуск полуфабрикату придается окончательный профиль.
При прокатке рельсов полосу из чистовой клети 850 х 1200 рольгангами передают к пилам горячей резки для разрезки на мерные заготовки длиной 25 м. Затем полуфабрикат проходит контроль, маркируется и направляется для правки в правильную машину. После правки рельсы рольгангами и шлепперами перемещают на холодильник для охлаждения.
Охлажденные рельсы направляют в печи изотермической выдержки и нормализации.
Затем их правят в роликоправильных машинах по нижнему основанию; окончательная правка в другой плоскости осуществляется на вертикальных правильных прессах. После этого рельсы попадают на автоматические линии, где фрезеруют их торцы, сверлят монтажные отверстия и проводят закалку поверхности головок. После автоматических линий рельсы поступают на контрольный стол, где проводится всесторонняя проверка их качества и исправление дефектов. Готовая продукция поступает на склад.
При прокатке двухтавровых и тавровых балок , швеллеров и угловой стали прокатанный полуфабрикат из чистовой клети 850 х 1300 рольгангом задают на участок резки, где его режут на мерные длины по 25 м. Затем полуфабрикат маркируют и направляют на холодильник, который имеет кантователь для поворота полуфабриката с тем, чтобы охлаждение проводилось более равномерно. Охлажденный полуфабрикат рольгангами передается на правильный участок, где его правят в однойплоскости роликоправильными машинами и после кантования в другой плоскости - правильным прессом. Выправленный прокат направляется на участок разбраковки с последующей передачей на склад готовой продукции.
Бракованные участки подлежат обрезке с помощью пилы холодной резки. Для повышения точности проката вместо чистовой клети используют универсальную клеть с вертикальными и горизонтальными валками.
Агрегаты для прокатки круглых профилей включают нагревательное оборудование, рольганги, шлеппера и две группы клетей: черновую, состоящую из одной двухвалковой клети 950 х 2350 и двух трехвалковых клетей 800 х 1900, и чистовую - двухвалковая клеть 850 х 1200. После маркирования и контроля круглый прокат рольгангами подают к пилам для резки на мерные длины, затем на холодильник и на склад готовой продукции.
Агрегаты крупно-, средне- и мелкосортных станов
Крупносортный стан 600 предназначен для производства двухтавровых балок высотой до 200 мм, угловой стали с шириной полок до 160 мм, круглой стали диаметром до 120 мм, квадратного профиля сечением до 100 х 100 мм, полос шириной до 200 и высотой до 50 мм и рельс массой до 24 кг/м. Заготовкой служит блюм сечением 300 х 300 мм и длиной 6 м.
Стан состоит из 17 рабочих клетей, установленных по трем параллельным линиям. Линии связаны пятью шлепперами, что позволяет миновать некоторые клети. Для кантовок используют кантователи с углом поворота 45 и 90°. Последняя клеть может быть выполнена универсального исполнения. Из этих клетей пять (2-6) и три (8-10) объединены в две группы, остальные расположены последовательно и в шахматном порядке:
Заготовки из нагревательных печей согласно технологическому циклу после сбива окалины поступают в соответствующие клети стана. Как и для предыдущих агрегатов широко используются ножницы, пилы, толкатели, манипуляторы, правильные машины и правильные прессы. Для обработки концевых элементов профилей применяют механическое оборудование, клеймители и закалочные устройства.
Непрерывный среднесортный стан 450, состоящий из 16 клетей, предназначен для производства следующих профилей: круг диаметром до 60 мм, квадрат со стороной до 55 мм, полоса шириной до 200 мм и толщиной до 22 мм, а также уголок с шириной полок до 125 мм, двутавр и швеллер высотой до 300 мм. В качестве заготовки используют раскат сечением до 200 х 250 мм и длиной до 12 м. После заготовочного стана 850/700/500 заготовки поступают в две нагревательные печи с шагающими балками. После нагрева заготовки поступают по рольгангу к ножницам для обрезки переднего и заднего концов и к гидросбиву окалины. Далее металл передается к непрерывной черновой группе рабочих клетей стана, состоящей их девяти двухвалковых клетей 630 х 1300, из них №1, №3, №4, №6, №7 и №9 - горизонтального исполнения и №2, №5 и №8 - комбинированного исполнения могут иметь как вертикальные, так и горизонтальные валки. Клети разбиты на три группы по три клети в каждой с двумя горизонтальными и одной комбинированной клетью между ними. По промежуточному рольгангу раскат направляется в чистовую группу, содержащую семь клетей: три (№10, №13 и №15) - комбинированного типа 530 х х 630 и четыре (№11, №12, №14 и №16) - универсального типа с горизонтальными валками 530 х 630 и с вертикальными холостыми валками 900 х 600.
Практика показывает, что хороший вариант при прокатке балок, швеллеров и штрипсов создают применение комбинированных клетей с горизонтальными валками и окончанием прокатки в универсальной клети. Уголок прокатывают совместным воздействием на раскат комбинированных и универсальных клетей.
Перед чистовой группой устанавливают летучие ножницы для обрезки концов раската и гидравлические ножницы для его резки на мерные длины. После чистовой прокатки готовый профиль направляют на холодильник, клеймение, резку и склад готовой продукции.
Мелкосортный стан 250 предназначен для производства сортовых профилейв бунтах массой до 2,1т. Исходной заготовкой служит квадрат сечением 150 х 150мм и длиной до 12м. Выпускаемая продукция включает: круглую сталь диаметром до 42 мм, квадратную сечением до 36 х 36мм и шестигранную. В составе стана 20 клетей с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками; клети объединены в три непрерывные группы. Нагрев заготовок осуществляется в печи с шагающим подом. Прокатанный и охлажденный металл сматывается на трех моталках. В отделении отделки установлены правильные машины, дефектоскопы и машины абразивной зачистки.
Агрегаты проволочных станов
Непрерывный стан 250 предназначен для горячей прокатки алюминиевой катанки диаметром 7-11 мм. Исходной заготовкой служит литая заготовка сечением 300 х 300 мм и длиной до 3 м. Стан состоит из 20 рабочих клетей, разбитых на три группы: черновая группа имеет шесть клетей 400 х 700 и две клети 350 х 700 (рисунок 3), две промежуточные группы - две рабочие клети 300 х 700 и две чистовые группы - четыре последовательно расположенные вертикальные клети 250 х 400 (рисунок 4).
Рисунок 3 — Главная рабочая линия клетей 350×700 стана 250
Прокатку в черновой и двух промежуточных группах осуществляют в две нитки, в чистовой - в одну нитку.
В трех проходных печах заготовки нагревают до заданной температуры и затем поочередно задают в правый и левый калибры черновой группы клетей, где их прокатывают до квадрата сечением 22 х 22 мм. Конструктивно черновые клети оформляются как все станы горячей прокатки. От электродвигателя 6 вращение передается через редуктор 5, зубчатую муфту 4, шестеренную клеть 3, универсальные шпиндели 2 на валки 1 клети 9. Для поддержания шпинделей установлены специальные поддерживающие устройства 7. Клеть, шпиндели и шестеренная клеть смонтированы на жесткой плитавине 8. Примерно такая конструкция у всех горизонтальных клетей черновой группы. За последней черновой группой установлены летучие ножницы для обрезки на ходу переднего конца проката перед задачей его в чистовые группы. Между промежуточными группами клетей и между последней промежуточной и чистовой группой предусмотрены специальные петлеобразователи, служащие для поддержания непрерывной работы агрегата при не согласовании скоростей соседних клетей.
Рисунок 4 — Чистовая клеть с вертикальными валками стана 250
На рисунки 4 представлена чистовая клеть с вертикальными валками стана 250. Она состоит из вертикальных валков 2,
установленных в подушках 1.
В калибрах 3
валков формируется катанка. На выходе из последней чистовой клети катанка сматывается в бунты на одной из двух моталок. Затем сформированный бунт толкателем сталкивается на транспортер и перемещается для связки к пакетировщику, а затем на склад готовой продукции.
Холодная прокатка производится на четырех клетевом стане 1400 на конечную толщину.
Основные характеристики стана:
Размеры подката, мм: толщина - 1,6 - 3,5; ширина - 750 - 1250;
Конечная толщина, мм: 0,35 - 1,00;
Длина бочек рабочих и опорных валков, мм: 1400;
Диаметр рабочих валков, мм; 440 - 400;
Диаметр опорных валков, мм: 1400 - 1300;
Чистота обработки поверхности валков: 8-9 класс;
Максимальное усилие прокатки, МН: 25,6;
Мощность двигателей: главных приводов (номинальная) по 2х2540 кВт; на разматывателе - 2х360 кВт; на моталке - 2540 кВт;
Натяжение, кН: при разматывании - 9,1 -91; при намотке - 9,0 - 90. Система охлаждении валков и полосы двухвариантная рециркуляционная;
Охлаждение водой на всех клетях с подачей на полосу технологической смазки:
В качестве смазочно - охлаждающей жидкости (СОЖ) используется
2 -5 % водная эмульсия «Quaker 402DPD». Максимальный расход охлаждающей жидкости на входных и выходных коллекторах - 6000 л/мин.
Подача СОЖ производится на рабочие валки клетей №№ 1 - 3 со стороны входа и выхода, в клети № 4 - только со стороны входа.
Нижние валки оснащены стационарными коллекторами, верхние - подвижными.
На верхние опорные валки клетей №№ 1 - 3 СОЖ подается со стороны входа и выхода, на нижние опорные валки одним коллектором со стороны выхода. Опорные валки клети № 4 охлаждаются только со стороны входа.
Предусмотрена возможность зонной подачи СОЖ (в клетях 1, 2 и 4 три зоны, 3 - пять зон). При этом все коллектора клетей №№ 1 - 3 пятизонные (средняя зонa включает 12 форсунок, остальные зоны - по шесть форсунок). В клетях 1 - 3 регулирование подачи эмульсии но зонам производится одновременно на рабочих и опорных валках (раздельно со стороны входа и выхода), а в клети № 4 - отдельно рабочих и опорных валков. Расстояние между осями крайних форсунок во всех коллекторах составляет 1260 мм. Схема расположения оборудования представлена на рисунке 6.
Рисунок 6 - Схема расположения оборудования стана 1400
1. Приемный конвейер; 2. Падающая балка; 3.Загрузочная тележка; 4. Разматыватель; 5. Станция подготовки; 6. Гильотинные ножницы; 7. Рабочие клети; 8. Редукторы главных приводов; 9. Двигатели главных приводов; 10. Передвижные тележки; 11. Моталка; 12. Приемный стол; 13. Отводящий рольганг
Краткая характеристика оборудования стана 1400 представлено в таблице 8.
Перед прокаткой производится проверка состояния оборудования стана, чистка арматуры клетей, роликов и промывка стана водой. Рабочие валки 1-4 клетей должны иметь чистоту обработки поверхности бочки шероховатостью Ra поверхности равной oт 2 мкм до 3,5 мкм. При производстве горячеоцинкованного проката холодную прокатку на стане 1400 производить на насеченных валках 4-ой клети. Шероховатость полосы после холодной прокатки должна быть равной от 0,35 мкм до 1,20 мкм. Для получения шероховатости полосы менее 0,35 мкм прокатка осуществляется на гладких рабочих валках 4-ой клети стана 1400.
Таблица 8 - Краткая характеристика оборудования стана 1400
|
Позиция на схеме |
Наименование оборудования |
Техническая характеристика и назначение оборудование |
|
Приемный конвейер с центрирующим устройством |
Назначение: для приема и транспортировки рулонов к падающей балке. Тип с подвижной балкой, управляется гидравлически; Емкость составляет 6 рулонов; Масса составляет 34,7 тонн; Скорость подъема составляет 18 мм/с; Ход составляет 250 мм; Скорость перемещения составляет 100 мм/с |
|
|
Падающая балка |
Назначение: для транспортировки рулона с подъемника и установки его на загрузочную тележку. Тип горизонтальный, V - образная, стальная сварная конструкция; Емкость составляет 1 рулон; Масса - 35,2 тонны; Длина балки составляет 1 метр; ход - 3 метра; Скорость передвижения - 200 мм/с. |
|
|
Загрузочная тележка |
Назначение: для поднятия рулона после центровки и передачи к подготовительной станции и к разматывателю. Тип - гидравлический; Емкость составляет 1 рулон; Масса - 44,3 тонны; Густая смазка поверхностей скольжения от центральной системы; жидкая с разбрызгиванием смазка редуктора |
|
|
Измеритель ширины и диаметр рулона |
В его состав входят фотоэлементы и механические щупы, которые смонтированы на кронштейнах стальной сварной конструкции. Масса измерителя составляет 2 тонны. |
|
|
Разматыватель |
Назначение: для разматывания рулона с необходимой скоростью и натяжением. Тип - плавающий с двумя изменяемыми по диаметру барабанами; Максимальная скорость составляет 390 м/мин; Максимальное натяжение при разматывании - 91 МПа; |
|
|
Двигатель |
Тип: двигатель постоянного тока CZ172.5-49-10 Мощность: 2?2540 кВт Частота вращения вала двигателя: n-0-200-400 об/мин. |
|
|
Моторная муфта |
Тип: зубчатая Максимальный передаваемый крутящий момент: 0,094 МНм |
|
|
Нажимное устройство |
Назначение: обеспечивающее перемещение валков параллельно собственным осям в вертикальной плоскости. Тип - гидравлической нажимное устройство. |
|
|
Устройство осевой регулировки |
Допустимое осевое перемещений верхнего валка: 2,5 мм Тип: рычажное |
|
|
Уравновешивающее устройство |
Тип: пружинное |
|
|
Узел станин |
Назначение: для расположения всех механизмов, узлов, элементов рабочей клети и окончательного восприятия усилия прокатки. Станина открытого типа. Конструкция узла станин: цельнолитая Материал: Высокопрочный чугун ВЧ 45-5 |
|
|
Рабочие валки |
Назначение: взаимодействую с металлом, непосредственно осуществляют пластическую деформацию. Максимальный диаметр рабочих валков составляет 440 мм; Минимальный диаметр- 400 мм; Длина бочки валков 1400 мм; Масса составляет 2750 кг. Материал валка 9Х2МФ |
|
|
Опорные валки |
Назначение: главным образом, обеспечивают минимальный прогиб рабочих валков. Максимальный диаметр опорных валков составляет 1400 мм; Минимальный диаметр- 1300 мм; Длина бочки валков 1400 мм; Длина шейки составляет 950 мм; Масса составляет 25 тонн. Максимальное усилие составляет 2600 кН; Материал валка 90ХФ. |
|
|
Подшипники |
Рабочие валки: конические роликовые подшипники качения. Для восприятия большой осевой нагрузки. Опорные валки: подшипники жидкостного трения. Для восприятия радиальной нагрузки. |
|
|
Материал: сталь 40 |
||
|
Направляющие столы |
Назначение: для направления полосы между клетями и на выходе из четвертой клети. |
|
|
Толщиномеры |
Назначение: для измерения и контроля толщины полосы. Толщиномеры изотропного типа; Класс точности - 1 |
|
|
Назначение: для сматывания полосы в рулон. Тип - с консольный барабаном; Максимальная масса рулона составляет 30 тонн; Максимальная скорость намотки - 15 м/с; Максимальный наружный диаметр рулона - 2300 мм; Максимальное натяжение - 91 кН; Номинальный диаметр 600 мм; Диаметр в сжатом состоянии 565 мм; Диаметр в разжатом состоянии 600 мм; Длина бочки барабана составляет 1400 мм; Масса барабана составляет 29,5 тонн. |
||
|
Сталкиватель рулонов |
Тип сталкивателя гидравлический. Густая смазка, которая осуществляется от центральной системы. Масса сталкивателя составляет 2,2 тонн. |
|
|
Прижимной ролик моталки |
Диаметр ролика составляет 200 мм. Диаметр бочки ролика составляет 600 мм; Масса ролика 7,8 тонн. |
|
|
Тележка для снятия рулонов |
Назначение: предназначается для транспортировки рулонов от моталки Тип тележки - гидравлическая с V - образным седлом и прижимным роликом. |
Также производится инспекция и чистка форсунок подачи смазочно-охлаждающих жидкостей во всех клетях стана. Подача смазочно-охлаждающей жидкости осуществляется одновременно с началом прокатки и прекращается с сё окончанием. Эксплуатация технологических смазочных средств осуществляется по технологической инструкции. При смотке полосы остатки эмульсии не должны попадать в рулон. Загрязненность поверхности полос после холодной прокатки с применением эмульсии не должна превышать 1 г/м? на обе стороны полосы.
Предлагается, для устранения неплоскостности холодная прокатка будет производиться с включением системы контроля плоскостности полос, в которую входит стрессометрический ролик, измеряющий распределение удельных натяжений по ширине полосы и систему селективного охлаждения рабочих валков с целью устранения асимметричных погрешностей плоскостности, которые невозможно устранить исполнительными элементами плоскостности, как, например противоизгибом.
Процесс холодной прокатки холоднокатаной малоуглеродистой стали осуществляется в соответствии с базовыми режимами, представленными в таблице 9. После прокатки полоса должна соответствовать следующим требованиям: длина утолщенных концов - не более 30 м; поперечная разнотолщинность полос - не более 1/2 суммы предельных отклонений по толщине; серповидность полос - не более 3 мм на один метр длины; не плоскостность холоднокатаных полос не должна превышать 6 мм при шаге не менее 600 мм.
Таблица 9 - Базовые программы прокатки холоднокатаной низкоуглеродистой стали 08Ю и 08пс на 4-клетевом стане 1400
|
Марка стали |
Номер клети |
Натяжение полосы, МПа |
Толщина полосы, мм |
Относительное обжатие, % |
Суммарное обжатие, % |
Скорость прокатки, м/с |
Коэффициент трения |
Также на поверхности полосы не допускаются пятна загрязнений, поджоги, царапины и отпечатки от валков, выходящие за 1/2 допуска по толщине. Выступание отдельных витков в рулоне должно быть не более 5 мм, кроме внутреннего и наружного витков. Прокатанный рулон обвязывается, маркируется и передаётся на агрегат подготовки холоднокатаных рулонов.
Назначение цеха
Анализ работы цеха
Как видно на рис.2 основу производства ЛПЦ-2 составляет лист из углеродистых марок сталей и лишь незначительную часть составляют холодно- и горячекатаные листы из легированных марок сталей.
Рассмотрим динамику изменения объемов производства за последние 3 года:
2004 год: станом 1500 произведено 55800 т листов из углеродистых марок сталей и 900 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 900 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей;
2005 год: станом 1500 произведено 54000 т листов из углеродистых марок сталей и 600 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 800 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей;
2006 год: станом 1500 произведено 54400 т листов из углеродистых марок сталей и 650 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 750 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей.
Оборудование установленное в листопрокатном цехе №2 устарело. Производство цехом горячекатаных и холоднокатаных листов начато в 1959 году, на основании этого можно говорить о высокой степени износа основного и вспомогательного оборудования.
Основной причиной кратковременных простоев являются поломки узлов в основном вспомогательного оборудования из-за нарушения работниками технологии производства листов (поломка роликов правильной машины, наматывание на ролик правильной машины прокатанного листа и пр.). Большинство таких поломок, за редким исключением, приводит к простоям станов. Так коэффициент загрузки по времени стана 1500 составляет примерно 0,92, для стана 1400 он составляет 0,54 (по данным за 2006 год). Низкая загрузка стана 1400 объясняется низким уровнем заказов на холоднокатаные листы из легированных сталей и сплавов.
Количество на стане 1500 брака за 2005 год составило 0,008% от общего объема производства, эта цифра для стана 1400 составила 0,002%. В 2006 году количества брака возросло для стана 1500 до 0,012%, для стана 1400 до 0,0024%. Эти цифры говорят о снижении качества продукции, выпускаемой листопрокатным цехом №2. Основной причиной брака являются наличие на готовом листе вздутий, пузырей, плен, раковин. Другими наиболее распространенными причинами брака являются волна по кромке готового листа, толщина и плоскостность листа, выходящая за пределы допусков по толщине или плоскостности. Кроме того, наблюдается высокий уровень брака при отделке листа: перетрав, царапины, неправильная зачистка, выводящая лист или полураскат за пределы допусков по толщине и т.д.
Говоря о недостатках технологии и оборудования, следует отметить невозможность получения на стане 1500 горячекатаного листа шириной более 1100 мм, в то время как в прокатном производстве наблюдается тенденция по увеличению ширины получаемых листов. Кроме того, рабочая клеть стана 1400 является нереверсивной, что создает дополнительные трудности при производстве холоднокатаного листа (высокий уровень ручного тяжелого труда, во время прокатки постоянно задействован электромостовой кран для передачи прокатанных листов на сторону входа в клеть листов).
На основе проведенного анализа работы цеха, состоянии оборудования можно сделать вывод о необходимости проведения следующих мероприятий:
1. Замена поворотного стола перед рабочей клетью стана 1500 на секцию рольганга с поднимающимися упорами, которая позволит пропускать заготовку и сутунку шириной до 1250 мм;
2. Замена РПМ11, расположенной на линии прокатки стана 1500, на правильную машину, способную производить правку листов шириной до 1250 мм;
3. Комплекс мероприятий по реверсу рабочей клети стана 1400.
Назначение цеха
Листопрокатный цех №2 ОАО «АМЗ» предназначен для производства тонкого холодно- и горячекатаного тонкого листа из труднодеформируемых марок стали. За время существования цеха работниками было освоено большое количество марок сталей: углеродистые и конструкционные стали, стали аустенитно-мартенситного, феррито-мартенситного, стареющего и мартенситного классов, сплавы на основе хрома, никеля, титана и прочие. В настоящее время основным видом продукции является лист из углеродистых, нержавеющих, жаропрочных и жаростойких, кислотостойких и специальных марок стали.
В цехе установлены два прокатных стана 1500 и 1400. Стан 1500 предназначен для горячей прокатки готовых листов толщиной 1,6 – 30,0 мм, для производства подката для стана 1400 толщиной 1,5 – 5,2 мм, для прокатки листов с односторонним рифлением толщиной 4,0 – 12,0 мм. Максимальная ширина получаемых листов 1020 мм, максимальная длинна 2500 мм. Кроме того, по требованию заказчика могут быть прокатаны листы и полосы меньших размеров.
Стан 1400 предназначен для холодной прокатки и дрессировки тонких листов. Толщина прокатываемых листов 0,8 – 4,0 мм. Холодная прокатка осуществляется из термически обработанного, травленого, рассортированного и зачищенного горячекатаного подката или холоднокатаного полураската.
Марочный сортамент прокатываемых холодно- и горячекатаных листов приведен в прил. 1.
Состав и техническая характеристика оборудования
Схема расположения основного и вспомогательного оборудования приведена на чертеже прил. 2. На чертеже номерами позиций показаны:
1- кольцевые методические трехзонные печи, предназначенные для нагрева заготовки и сутунки перед прокаткой на стане 1500. Диаметр печи по кладке 10430 мм. Кладка свода и подины печи выполнена из периклазохромитового кирпича. Максимальная температура печи 1220° С. Скорость вращения печи 0,4 м/с. Угол поворота за один период 30°. Максимальная масса сутунки 200 кг. Печь обслуживают 2 мостовых крана с грузоподъемностью 10 т.
2 – машины для посадки и выдачи металла из печи;
3,5 – подводящий рольганг, секция рольганга имеет общий привод, скорость рольганга 3 м/с;
4 – поворотный стол;
6 – реверсивный стан «Кварто 1500» конструкции НКМЗ.
Максимальная ширина прокатываемых листов 1050 мм, максимальная длина 2500 мм.
Размеры валков приведены в табл. 1.
Таблица 1 - Размеры валков
Рабочие валки двухслойные чугунные с отбеленным слоем, с твердостью по Шору не менее 70 единиц. Рабочие валки из стали марок 9ХФ, 75ХНМ с твердостью по Шору не менее 45 единиц. Рабочие и опорные валки установлены в подшипниках качения. Максимальное давление на валки 22,5 МН.
Привод рабочих валков осуществляется от двигателя ПМ 2600 – 40 через шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Мощность электродвигателя 1900 КВт, Частота вращения ротора 0 - 40 – 80 об/мин. Максимально допустимый крутящий момент 0,9 МН*м.
Уравновешивание верхних опорного и рабочего валков гидравлическое с рабочим давлением масла в цилиндрах 9,8МПа.
Привод нажимных винтов от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 45 КВт через два глобоидных редуктора с общим передаточным числом 44. Рабочее перемещение нажимных винтов 75 мм, максимальное перемещение 150 мм. Для контроля установленного зазора между рабочими валками стан оборудован указателем раствора валков. Клеть закрытого типа.
Стан оборудован установкой для приготовления и использования технологической смазки на стане во время прокатки. Для выравнивания сутунки и заготовки перед прокаткой стан оборудован равняющими линейками. Стан обслуживается подъемным краном грузоподъемностью 75 т;
7 – одиннадцати роликовая правильная машина. Диаметр правильных роликов машины 180 мм, материал роликов - сталь 9Х, толщина листов подвергаемых правке от 2,0 до 11,0 мм, скорость правки 1,5 м/с, рекомендуемый предел текучести металла листов, подвергаемых правке до 480Н/мм 2 . Пред правильной машиной расположено душирующее устройство;
8 – гильотинные ножницы для обрезки переднего и заднего концов прокатанных листов. Мощность двигателя привода ножниц 40 КВт. Скорость работы двигателя 90 об/мин. Максимальное давление металла на нож 100 т. Число резов в минуту 10. Максимальная толщина обрезаемых листов 18 мм. Угол наклона верхнего ножа 3,5 – 10,0°;
9 – штабелировщик прокатанных листов, снабженный выкатной тележкой;
10 - гидравлические ножницы для порезки долевой заготовки. Максимальное давление масла в гидроцилиндре 20 МПа. Длина ножа 550 мм. Максимальная толщина обрезаемой заготовки 22 мм. Максимальная ширина заготовки 400 мм;
11 – транспортные тележки для передачи металла между пролетами и между стана грузоподъемностью 10 т. Скорость перемещения 15,3 м/мин;
12 –камерные электропечи СДО - 14.20.10/12-8Л1, расположенных в модуле стана «1500» подвергаются термообработке подкаты, полураскаты, готовые холоднокатаные и горячекатаные листы из углеродистых, конструкционных марок стали.
Основные характеристики печи:
Длина рабочего пространства, мм – 2706;
Ширина рабочего пространства, мм – 1400;
Высота, мм - 1042.
Внешние габариты печи: _,
Длина, мм-7 4200.Длина при выдвинутом поде, мм – 9700;
Ширина, мм – 2830;
Высота, мм - 3 130;
Кладка свода и стен - шамот ШБ;
Максимальная температура нагрева, °С - 800-1200;
Максимальная масса садки, т - 7,5;
Число электрических зон – 3;
Термопары, шт-3;
Трансформаторы, тип - ТОТ - 100/155 ПК;
Установленная мощность печи, кВт – 210;
Напряжение питающей сети, Вольт – 380.
13 – проходная роликовая печь. Размеры печи:
Длина печи по кладке 19000 мм;
Ширина печи по кладке 2320 мм;
Ширина рабочего пространства 1392 мм;
Высота свода от роликов 1830 мм.
Скорость роликового пода 0,01 – 0,8 м/с. Ролики водоохлаждаемые из жаростойкой стали марки 20Х25Н20С2. Площадь активного пода 26,5 м 2 . Максимальная температура в печи 1200° С. В печи установлены 34 газовые горелки низкого давления ГНП-4АП. За печью располагается душирующее устройство с форсунками воздушного распыления воды размерами:
Длина 5250 мм;
Ширина 1400 мм;
Высота 1520 мм.
Перед печью располагается раскладчик листов. Захват листов происходит с помощью двух вакуумных присосок, установленных на механизированной траверсе, опускающейся со скоростью 0,8 м/с. Грузоподъемность устройства 200 кг. Максимальная высота стопы листов 600 мм. Максимальная масса листа 190 кг. Время цикла 10 с. Оборудование пролета обслуживают два электромостовые краны грузоподъемностью по 10 т;
14 – семнадцатироликовая правильная машина. Диаметр роликов 75 мм, скорость правки 1,5 м/с;
15 – одиннацатироликовая машина. Диаметр роликов 180 мм, мощность электродвигателя 130 КВт, скорость правки 1,5 м/с;
16 – печь для получения солевого расплава. Ванны щелочного расплава 2 шт. находятся в камерах горения печей, отапливаемых мазутом. Размеры камеры печи горения:
Длина 3,1 м;
Ширина 1,5 м;
Высота 3,2 м.
Масса готового расплава в ваннах 25 т.
17 – промывные ванны 3 шт., размерами 3,3 х 1,2 х 2,3 м.
18 – ванны кислотные металлические с кислотоупорной изоляцией 8 шт. размерами 3,3 х 1,2 х 2,3 м. Рабочий объем 8 м 3 . Толщина резинового слоя 12 мм. толщина кладки из кислотоупорного кирпича на диабазовой смазки 190 мм. Ванны оборудованы механизмом качания;
19 – сушильно-моечная машина. Мощность двигателя 79,1 КВт. Диаметр роликов 200 мм. Длина бочки роликов 1300 мм. Скорость движения листа 0,3 м/с.Расход воды 1,0 м 3 /ч. Температура воды ~95° С. Раскладчик листов перед сушильно-моечной машиной осуществляет захват листов с помощью 3 вакуумных присосок. скорость опускания механизированной траверсы 0,8 м/с. Грузоподъемность устройства 200 кг. Максимальная высота стопы листов 600 мм. Максимальная масса листов 180 кг. Время цикла срабатывания устройства 10 с. После промывки листы укладываются с помощью пневматических цилиндров. Грузоподъемность стола 10 т. Травильное отделение и сушильно-моечную машину обслуживаю 2 электромостовые крана грузоподъемностью 10 т;
20 – нереверсивный стан кварто 1400. Размеры валков приведены в табл. 2.
Масса рабочего валка 1,82 т, опорного – 21,45 т. Опорные валки изготовлены из стали марок 9ХФ или 75ХМФ с твердостью 45 – 69 единиц по Шору. Рабочие валки из стали 9Х2 с твердостью 95 – 105 единиц по Шору. Привод рабочих валков от асинхронного двигателя мощностью 630 КВт через дифференциальный редуктор. Уравновешивание опорных и рабочих валков гидравлическое, нажимное устройство электрическое. Стан оборудован системой противоизгиба рабочих валков с характеристикой:
Таблица 2
Размеры валков
Давление масла системе 9,8 МПа;
Диаметр рабочей части цилиндра 130 мм;
Количество цилиндров 8 шт.;
Максимальное распирающее усилие 140 т.
Задающее устройство с одной вакуумной присоской грузоподъемностью 100 кг. Толщина прокатываемых листов 0,8 – 4,0 мм. Скорость прокатки 1,0 м/с. Разница диаметров парных рабочих валков допускается до 3 мм. максимальное давление металла на валки 2000 т. Максимальный крутящий момент 22 т*м. Стан обслуживается двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью по 50 т;
21 – двадцатиоднороликовая правильная машина. Диаметр правильных роликов 60 мм. Толщина листов, подвергаемых правке 0,8 – 3,0 мм.
22, 23 – гильотинные ножницы. Мощность двигателя 40 КВт. Скорость работы двигателя 90 об/мин. Максимальная толщина обрезаемых листов 11 мм. Угол наклона верхнего ножа 3,5 – 10,0°. Число резов в минуту 10;
24 – правильно-растяжная машина. Максимальное растягивающее усилие 90 т. Толщина растягиваемых листов до 2 мм. Возможное удлинение при растяжении до 3% . Длина растягиваемого листа от 1420 до 2000 мм. Скорость рабочего хода головки 6 мм/с. Скорость транспортера от 0,075 до 1,3 м/с. Скорость движения раскладчика 9 м/с. Длина хода раскладчика 3 м. Диаметр рабочего плунжера 250 мм. Рабочее давление 200 кг/см 2 . Рекомендуемый предел текучести металла листов, подвергаемых правке до 480 Н/мм 2 .
25 - установлена печь колпаковая электропечь №768360 для термообработки листовых пакетов в среде защитных газов. Характеристики печи:
Размер пакетов металла 1100х2500х250 мм;
Общий вес садки 20 т;
Атмосфера печи H 2 до 1%, CH 4 до 1%, CO-0,1-0,3%, N 2 основа;
Расход защитного газа до 20 м 3 /ч;
Средство нагрева - электронагреватели сопротивления из сплавов Х23Ю5Т;
Температура обработки до 900 °С;
Установленная мощность 100 КВт;
Производительность циркуляционного вентилятора 20000 м 3 /ч;
Напор вентилятора 1800 Па;
Мощность электродвигателя 22 КВт;
Количество стендов 2 шт.
Для производства защитного эндогаза установлены два эндогенератора ЭН-125 М2 .
Характеристики защитного газа приведены в табл. 3.
Таблица 3 - Характеристика установки защитного газа
Алгоритм выбора режима обжатий
Алгоритм расчета включает в себя расчет усилий прокатки по клетям, выбор максимального и минимального усилия прокатки по клетям. На первом этапе обжатие выбирается одинаковым по всем клетям, дальше идет расчет усилия. В клети, где усилие максимально обжатие уменьшается на 0,001мм от исходного, а где усилие минимальное обжатие в клети увеличивается на туже величину.
h= h +0,001;
h= h -0,001;
H-абсолютное обжатие в клети,
h=h -h ;
h -входная толщина,
h -выходная толщина.
Связь h и P можно проследить из формул:
Р =р ср × b× l
где 
, следовательно:
Р
=р ср × b×
.
Блок-схема алгоритма расчета представлена на рис.1.
Блок-схема алгоритма выбора режима обжатий при
3. Ввод исходных данных
Количество клетей: 1-4.
Толщина подката, мм: 2-3.
Толщина полосы на выходе из клетей, мм: 0,5-0,55.
Ширина полосы, мм: 1130
Радиус рабочих валков, мм: 200-220.
Натяжение на разматывателе, МПа: 40
Межклетевое натяжение, МПа: 100-230 .
Натяжение на моталке, МПа: 30.
Коэффициенты для определения предела текучести металла в зависимости от упрочнения :
а = 34,6,
с = 0,6.
Коэффициенты трения по клетям стана находится в пределах:
.
Текст программы
Текст программы написан на языке программирования Quick BASIK. Программа предназначена для расчета усилия прокатки и других энергосиловых параметров прокатки.
Расчет параметров выполнен для прокатки в условиях стана 1400 ПДС НЛМК.
REM ***** BASIC *****
"задание текстовых констант
const s1="Ввод исходных данных"
const s2="Количество клетей..."
const s3="Толщина подката..."
const s4="Толщина полосы на выходе"
const s5="-ой клети"
const s6=",мм..."
const s7="Скорость прокатки, м/с..."
const s8="коэффициент учитывающий природу смазки"
const s9="кинематическая вязкость смазки при 50 градусах, мм2/с"
const s10="Радиус рабочих валков, мм..."
const s11="Шерховатость рабочих валков, мкм..."
const s12="длинна дуги контакта"
const s13="введите исходный предел текучести, МПа..."
const s14="введите коэффициент a"
const s15="введите коэффициент n"
const s16="введите натяжение на разматывателе, МПа..."
const s17="ширина полосы, ... мм"
const s18="диаметр опорных валков,... мм"
const s19="коэффициент трения в подшибниках опорных валков..."
const s20="передаточное число редуктора..."
const s21="КПД клети"
const s22="Мощность одного двигателя привода клети...кВТ"
const s23="максимальный крутящий момент на валу двигателя...кН*м"
const s24="ввод номинальной частоты вращения... об/мин"
const s25="ввод максимальной частоты вращения...об/мин"
const s26="запас прочности двигателя... %"
const s27="натяжение на выходе"
const s28="максимальное давление металла на валки, МПа..."
"описание простых переменных
"описание простых переменных
dim n As integer
dim i As integer
dim a1 As string
dim r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax
dim Sheet As Object
dim Cell As Object
Sheet=thiscomponent.getcurrentcontroller.activesheet
"ввод количества клетей
n=Val(InputBox(s2,s1,"1"))
"описание массивов
dim h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n),eps(n),ksi0(n)
dim s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n),t0(n),t1(n),ip(n),omg(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)
"ввод ширины подката
b=val(Inputbox(s17,s1,"1130")
"ввод толщины подката
h(0)=val(Inputbox(s3,s1,"2"))
"ввод толщины полосы по клетям
a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6
h(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.1"))
"ввод передаточного числа по клетям
a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5
ip(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.737"))
"диаметр опорных валков
d=val(Inputbox(s18,s1,"1400"))
"радиус рабочих валков
r=val(Inputbox(s10,s1,"200"))
"шерховатость валков rz
a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6
rz(i)=Val(inputbox(a1,s1,"7.28"))
"ввод скорости прокатки
v(n)=val(Inputbox(s7,s1,"3.9"))
"ввод исходного предела текучести
s02(0)=val(Inputbox(s13,s1,"230"))
"ввод коэффициентов кривой наклепа
a=val(Inputbox(s14,s1,"34.6"))
n1=val(Inputbox(s15,s1,"0.6"))
"ввод коэффицента смазки
ksm=val(Inputbox(s8,s1,"1"))
"ввод кинематической вязкости смазки при 50 градусах
k50=val(Inputbox(s9,s1,"30"))
"ввод коэффицента трения подшипников опорных валков
mp=val(Inputbox(s19,s1,"0,003"))
"ввод КПД клети
kpd=val(Inputbox(s21,s1,"0.95")
"ввод натяжения на разматывателе
sig(0)=val(Inputbox(s16,s1,"40"))
"ввод натяжения по клетям
a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5
sig(i)=Val(inputbox(a1,s1,"140"))
"ввод мощности двигателя
nmax=val(Inputbox(s22,s1,"2540")
"ввод запаса прочности двигателя
zp=val(Inputbox(s26,s1,"5")
"ввод максимального давления металла на валки
pmax=val(Inputbox(s28,s1,"26")
"ввод номинальной частоты вращения
ndn=val(Inputbox(s24,s1,"290")
"ввод максимальной частоты вращения
ndm=val(Inputbox(s25,s1,"650")
"Расчет обжатий по клетям
dh(i)=h(i-1)-h(i)
e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100
eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100
v(i)=v(n)*h(n)/h(i)
mu(i)=(ksm*(1+0.5*rz(i)))*(0.07-((0.1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3*v(i)^2))))/(1+0.25*(sqr(k50))-(0.005*k50))
s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1
ts0(i)=1.15*s02(i-1)
ts1(i)=1.15*s02(i)
ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))
ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))
m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0
del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)
hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/2/del(i))
psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^(del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^(del(i)+2)-1))/dh(i)
if (psred(i)-p0)/psred(i)>0.05 then
x0(i)=(psred(i)*r)/95000
p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000
"момент на преодоление трения в ПЖТ
mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000
"коэффициент плеча равнодействующей
tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)
"момент на приводных концах валков
t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000
t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000
mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)
"момент на валу двигателя
mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)
"мощность подводимая к концам валков
omg(i)=v(i)/r*1000
nv(i)=omg(i)*mpr(i)
ndv(i)=mdv(i)*omg(i)*ip(i)
omgn=(2*3.14*ndn)/60
omgm=(2*3.14*mdn)/60
nkl=(2*nmax)-((2*nmax)*zp/100)
mdop(i)=nkl/(omg(i)*ip(i))
print i,l(i),s02(i),psred(i)
print p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i)
"вывод результатов расчета в таблицу Calc
"вывод режимов прокатки
" Занесения толщины подката
Cell=sheet.getCellByPosition (2,3)
Cell.SetValue h(0)
" Занесения номера клети
" Занесения толщины полосы
Cell.SetValue h(i)
" Занесение абсолютного обжатия
Cell.SetValue dh(i)
" Занесение относительного обжатия
Cell.SetValue eps(i)
" Занесение суммарного обжатия
Cell.SetValue e(i)
" Занесение натяжения на разматывателе
Cell=sheet.getCellByPosition (6,3)
Cell.SetValue sig(0)
" Занесение натяжения в клети
Cell.SetValue sig(i)
"вывод энергосиловых параметров
" Занесения номера клети
" Занесения длинны дуги контакта
Cell.SetValue l(i)
" Занесение предела текучести
Cell.SetValue s02(i)
" Занесение среднего давления
Cell.SetValue psred(i)
" Занесение усилия прокатки
Cell.SetValue p(i)
Cell=sheet.getCellByPosition (10,2+i)
Cell.SetValue p(i)
" Занесение момента на валу двигателя
Cell.SetValue mdv(i)
" Занесение номинального момента
Cell.SetValue mdop(i)
" Занесение мощности на валу двигателя
Cell.SetValue ndv(i)
Cell=sheet.getCellByPosition (8,2+i)
Cell.SetValue ndv(i)
" Занесение номинальной мощности двигателя
Cell=sheet.getCellByPosition (9,3)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition (9,4)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition (9,5)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition (9,6)
Cell.SetValue nkl
" Занесение максимального давления металла на валки
Cell=sheet.getCellByPosition (11,3)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition (11,4)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition (11,5)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition (11,6)
Cell.SetValue pmax
"Обнуление строки
Cell=sheet.getCellByPosition (1,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (2,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (3,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (4,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (5,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (6,3+i)
Cell.setstring ""
"Обнуление строки
Cell=sheet.getCellByPosition (1,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (2,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (3,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (4,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (5,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (6,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (7,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (8,13+i)
Cell.setstring ""
5. Результаты расчета.
Исходные данные:
Количество клетей в чистовой группе: 4.
Толщина полосы на входе в чистовую группу клетей, мм: 2,0.
Толщина полосы на выходе из чистовой группы клетей, мм: 0,5.
Ширина полосы, мм: 1130.
Радиус рабочих валков, мм: 200.
Коэффициенты для определения предела текучести металла в зависимости от упрочнения:
а = 34,6
Результаты расчета представлены в таблице 1, распределение обжатий по клетям показано на рис.2.
Таблица 1. Результаты расчета
Рис. 2. Распределение обжатия по клетям
Библиографический список
1. Коновалов Ю.В., Остапенко А.П., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. - М.: Металлургия, 1986, 430 с.
2. Теория прокатки. Справочник/ А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др.- М.: Металлургия, 1982.- 335 с.
3. Целиков А.И. Теория расчета усилия в прокатных станах. - М.: Металлургия, 1962 - 494 с.
Транскрипт
1 Обработка материалов давлением 4 (25), УДК Максименко О. П. Романюк Р. Я. ОЦЕНКА УСТОЙЧИВОСТИ ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ ЖЕСТИ НА СТАНЕ 1400 КарМК В работах , на основе анализа средней результирующей горизонтальных контактных сил, которая действует в очаге деформации, разработана методика оценки продольной устойчивости процесса прокатки. Согласно данной методике, по эпюрам (теоретическим или экспериментальным) контактных напряжений рассчитываются графики изменения результирующего горизонтального напряжения, а также текущей результирующей горизонтальных контактных сил по длине зоны контакта. На основе последнего графика и определяется средняя результирующая горизонтальных контактных сил Q cp. Если эта сила положительна, то процесс прокатки будет протекать устойчиво, если отрицательна то устойчивый процесс невозможен, и при равенстве Q cp нулю наступают предельные условия деформации. Таким образом, можно оценить устойчивость процесса при любых параметрах прокатки, а также проверить устойчивость процесса при разработке новых или изменения существующих режимов деформации. Целью настоящей работы является оценка устойчивости процесса прокатки при производстве жести на стане 1400 Карагандинского металлургического комбината. Цех жести КарМК предназначен для производства луженой жести, чёрной жести, стальных листов кровельной и конструкционной стали. В сортамент готовой продукции цеха входят белая жесть толщиной 0,15 0,36 мм, в том числе жесть, получаемая методом двойной прокатки и стальные полосы толщиной 0,25 0,6 мм. Прокатку жести ведут на шестиклетьевом стане 1400 бесконечной холодной прокатки. Для производства тонкой жести 15 используется метод двойной прокатки, суть которого состоит в прокатке на шестиклетьевом стане, а затем, после отжига, на 2-х клетьевом прокатно-дрессировочном стане. Оценку устойчивости процесса деформации на стане 1400 КарМК будем проводить на примере прокатки жести 22, производимой на шестиклетьевом стане, поэтому ограничимся рассмотрением характеристик только этого стана. Краткая техническая характеристика стана приведена в табл. 1. Таблица 1 Техническая характеристика шестиклетьевого стана 1400 Диаметр рабочего валка, мм Диаметр опорного валка, мм Длина бочки валков, мм 1400 Максимальная скорость прокатки, м/с 33 Допустимое значение силы прокатки, МН 20 Существующий режим обжатий и энергосиловые параметры при производстве жести толщиной 0,22 мм приведены в табл. 2 (колонки 1 9). Анализ устойчивости процесса прокатки в каждой клети начинается с расчёта эпюр контактных напряжений. Теоретически их можно получить при совместном решении дифференциального уравнения равновесия Т. Кармана и модели трения (рис. 1). Эта модель состоит из трёх участков: 2 участка, где выполняется закон Кулона (кривая 1 и 3) и зона, где осуществляется плавный переход от максимальных значений удельных сил трения к минимальным (кривая 2).
2 Обработка материалов давлением 4 (25), Таблица 2 Существующий режим обжатий и энергосиловые параметры при производстве жести 22 клети h 0,мм h мм Δ h, мм ε, % q0, МПа 1, q1, МПа р ср, МПа Р, МН Q ср, кн,4 2,11 0,29 12,11 1,29 0,4 11,4 3 1,29 0,79 0,5 38,22 10,3 4 0,79 0,49 0,95 3,7 5 0,49 0,345 0,39 5,6 6 0,345 0,22 0,125 36,98 20,2 Рис. 1. Модель трения с учетом зоны прилипания В общем случае данную модель трения можно представить в виде: px f y, при α > ϕ > ϕ ; t x px ϕ γ = f y, при ϕ > ϕ > ϕ ; (1) ϕ γ px f, при ϕ > ϕ > 0, y где ϕ сечение перехода от закона Кулона, который действует в зоне отставания, к модели, которая описывает зону прилипания; p x безразмерное давление в сечении ϕ ; γ угол нейтрального сечения;
3 Обработка материалов давлением 4 (25), f коэффициент трения в зонах скольжения; y ϕ сечение перехода от закона Кулона, который действует в зоне опережения, к модели, которая описывает зону прилипания. Сечение ϕ выбирается при выполнении следующих условий: величина удельных сил трения в безразмерном виде не должна превышать 0,5, т. е.: t x 0,5 ; (2) средний коэффициент трения, определенный из эпюр контактных напряжений по формуле: α tx dϕ 0 fcp = (3) α px dϕ 0 должен быть максимально приближенный к коэффициенту трения скольжения, которое задается при построениях эпюр, т. е.: f. (4) cp После соединения кривых 1 и 2 (рис. 1), переходим к стыковке кривых 2 и 3. Для этого определяем сечение ϕ, которое является единственным при выполнении вышеприведен- ных условий для ϕ. Проверяем полученную эпюру на выполнение следующего условия: f у t x 0,5. (5) Если это условие не выполняется необходимо возвратиться к выбору сечения ϕ. С использованием ЭВМ это делается достаточно легко. Таким образом, получена эпюра распределения удельных сил трения. Подставив модель (1) в дифференциальное уравнение равновесия, и решив его методом последовательных приближений Рунге-Кутта с граничными условиями: х 0 р q = 1 при р х q = 1 1 при ϕ = 0 (q 0 и q 1 заднее и переднее удельные натяжения), получаем эпюру распределения нормального давления. Далее из эпюр контактных напряжений, согласно методике , находим распределения результирующих горизонтальных напряжений и текущей результирующей горизон- ϕ = α, и тальных контактных сил Q х, а затем рассчитываем силу Q cp. Расчёт средней результирующей горизонтальных контактных сил Q cp проводим для каждой клети стана 1400 КарМК при производстве жести 22. Полученные результаты занесены в табл. 1 (колонка 10). Расчёты показали, что в третьей клети сила Q < 0, т. е., согласно , в этом случае устойчивый процесс прокатки невозможен. Эпюры контактных и результирующих горизонтальных напряжений, а также текущей результирующей горизонтальных контактных сил Q х для этой клети приведены на рис. 2. cp
4 Обработка материалов давлением 4 (25), а б в г Рис. 2. Эпюры изменения по длине очага деформации контактных (а, б) и горизонтальных напряжений (в), а также силы Q х (г) по существующему режиму Как видно из рис. 2, на границах зоны контакта нормальные давления меньше единицы в результате действия растягивающих напряжений (рис. 2, а), а значения Q х в этих же сечениях (рис. 2, г) соответствуют величинам сил переднего и заднего натяжения. Стоит также заметить, что в зоне, которая находится вблизи выхода металла из валков, имеется сечение, в котором Q х = 0 (рис. 2, г). В этом случае х р 1 2 k = σ, поэтому х 0 2 k =, σ Q х вн = 0 (х внутреннее горизонтальное напряжение, Q х вн текущая продольная внутренняя сила) и, следовательно, 2Q x = Q х вн = 0 . Далее по направлению прокатки Q х становится отрицательной (рис. 2, г, пунктирная линия). Но т. к. в этой области действуют удельные растягивающие напряжения (рис. 2, а), а направление действия их совпадает с направлением прокатки, следовательно, необходимо в этой зоне изменить знак сил Q х на про- тивоположный (рис. 2, г, сплошная линия). Замена знака силы Q х в этой области объясняется тем, что горизонтальные проекции напряжений х по всей длине зоны контакта имеют р одно и то же направление (против хода прокатки).
5 Обработка материалов давлением 4 (25), Итак, процесс прокатки в третьей клети является неустойчивым ввиду низкой шероховатости поверхности валков, а, следовательно, и низкого коэффициента трения (f y = 0,035 0, 04), и осуществляется за счёт натяжения 4 клети. В остальных клетях, согласно с расчётами, процесс является устойчивым. Ведение процесса прокатки в неустойчивом режиме в третьей клети нежелательно, поскольку малейшее изменение коэффициента трения может привести к аварийным ситуациям на стане или отразиться на качестве проката (утяжка, нарушение геометрии и др.). Поэтому, используя методику , выполнено изменение существующего режима обжатий с целью получения устойчивого процесса прокатки во всех клетях. При этом удельные натяжения и шероховатости поверхности валков остались без изменения. Предлагаемый режим обжатий и результаты расчёта энергосиловых параметров приведены в табл. 3. Таблица 3 Предлагаемый режим обжатий и результаты расчёта энергосиловых параметров при производстве жести 22 клети h 0,мм h 1, мм Δ h, мм ε,% р ср, МПа Р, МН Q ср, кн,4 2 0,4 16,5 61,2 0,5 14,3 97,1 3 1,2 0,75 0,45 37,4 17,7 4 0,75 0,45 0,3 13,4 59,4 5 0,45 0,35 0,1 22,2 1026,8 9,3 16,8 6 0,35 0,22 0,13 37,1 1153,7 11,2 22,6 Сравнивая предлагаемый режим деформации с существующим, заметим, что наибольшие изменения произошли в первой клети, в сторону увеличения обжатия, и в пятой в сторону уменьшения. При этом энергосиловые параметры существенно не изменились и усилия прокатки не превышают допустимых значений. Что касается третьей клети, то здесь предлагается уменьшить обжатия с ε = 38,8 % (Δh = 0, 5 мм) до ε = 37,5 % (Δh = 0, 45 мм) и, в результате этого, средняя результирующая контактная сила будет положительна и способствовать устойчивому ведению процесса прокатки. Эпюры изменения по длине очага деформации контактных и результирующих горизонтальных напряжений, а также силы в третьей клети по предлагаемому режиму приведены на рис. 3. Как видно из рис. 3, г, положительная область изменения силы > Q х Q х является большей, чем отрицательная, поэтому Q ср 0 и процесс является устойчивым. Таким образом, можно рекомендовать данный режим обжатий для прокатки жести толщиной 0,22 мм на стане 1400 КарМК. Отличительной особенностью предлагаемого режима, по сравнению с существующим, является устойчивое ведение процесса прокатки во всех клетях стана. ВЫВОДЫ Используя методику оценки продольной устойчивости процесса деформации, проанализирована стабильность процесса прокатки при производстве жести толщиной 0,22 мм на стане 1400 КарМК. Показано, что в третьей клети процесс прокатки является неустойчивым. Ведение процесса деформации обеспечивается за счёт натяжения 4 клети. Для обеспечения стабильности процесса прокатки на стане предложены режимы обжатий, при которых будет осуществляться устойчивый процесс деформации во всех клетях.
6 Обработка материалов давлением 4 (25), а б в г Рис. 3. Эпюры изменения по длине очага деформации контактных (а, б) и горизонтальных напряжений (в), а также силы Q х (г) по предлагаемому режиму ЛИТЕРАТУРА 1. Максименко О. П. Оценка устойчивости процесса прокатки по опытным эпюрам контактных напряжений / О. П. Максименко, Р. Я. Романюк // Металлургическая и горнорудная промышленность С Максименко О. П. Анализ равновесия сил в очаге деформации при простом процессе прокатки / О. П. Максименко, Р. Я. Романюк // Вісник Національного технічного університету України «КПІ». К. : НТУУ «КПІ», С (Серія «Машинобудування»). 3. Максименко О. П. Исследование средней результирующей горизонтальных сил в очаге деформации при прокатке / О. П. Максименко, Р. Я. Романюк // Изв. вуз. Чёрная металлургия С Василев Я. Д. Производство жести методом двойной прокатки / Я. Д. Василев, А. В. Дементиенко, С. Г. Горбунков. М. : Металлургия, с. Максименко О. П. д-р техн. наук, проф. ДГТУ; Романюк Р. Я. аспирант ДГТУ. ДГТУ Днепродзержинский государственный технический университет, г. Днепродзержинск.
Обработка материалов давлением 2 (2), 2009 246 УДК 62.77.0 Максименко О. П. Романюк Р. Я. АНАЛИЗ РАВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ СИЛ ПО ОПЫТНЫМ ЭПЮРАМ КОНТАКТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В работах [ 3] показано, что
ISSN 276-25. Обработка материалов давлением. 23. 3 (36) 8 УДК 62.77.23 Василев Я. Д. Завгородний М. И. Самокиш Д. Н. Замогильный Р. А. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕЙТРАЛЬНОГО УГЛА ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
УДК 621.771.1.23 Я.Д. Василев Д.Н. Самокиш Национальная металлургическая академия Украины (г. Днепропетровск) МОДЕЛИРОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ НАТЯЖЕНИЯ НА МОЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ПОЛОСОВОЙ ПРОКАТКИ В работах
Прокатне вироництво 3. С помощью полученных решений проанализированы процессы ораотки металлов давлением, показано влияние граничных условий задачи на силовые параметры пластического формоизменения. 4.
ISSN 2076-25. Обработка материалов давлением. 207. (44) 99 УДК 62.77.04 Максименко О. П. Присяжный А. Г. Кухарь В. В. Кузьмин Е. В. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ МОМЕНТА ПРИ ПРОКАТКЕ С НАТЯЖЕНИЕМ ПОЛОСЫ Одним из
УДК 61.771 В.А.иколаев, А.А.Васильев ОЛОДАЯ РОКАТКА ОЛОС С ОДОВАЛКОВЫМ РИВОДОМ Запорожская государственная инженерная академия аведено результаты теоретичних досліджень параметрів процесу прокатки полоси
РОЗДІЛ «ПРОКАТНЕ ВИРОБНИЦТВО» УДК 539.374..8 DOI.339/59-884.3.8.6 ЧИГИРИНСКИЙ В.В., д.т.н., профессор КОСМИНЕНКО С.А., магистр ХАЛЯВКА М.А., магистр ЛЕВИЦКАЯ В.А.*, преподаватель Днепровский государственный
Министерство образования и науки Украины Днепродзержинский государственный технический университет «ДГТУ» О. П. МАКСИМЕНКО Д. И. ЛОБОЙКО М. К. ИЗМАЙЛОВА ПРОДОЛЬНАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ ПОЛОСЫ В ВАЛКАХ С АНАЛИЗОМ
ISSN 2076-2151. Обработка материалов давлением. 2012. 1 (30) 169 РАЗДЕЛ III ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ В МЕТАЛЛУРГИИ УДК 621.771.01 Гарбер Э. А. Кожевникова И. А. Тимофеева М. А. Шалаевский Д. Л. Поспелов
СПОСОБЫ УМЕНЬШЕНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РАЗНОТОЛЩИННОСТИ ПОЛОС НА ШСГП Николаев В.А., Матюшенко Д.А. (Запорожская государственная инженерная академия, г. Запорожье) Рассмотрено влияние на продольную разнотолщинность
МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНОГО РЕЖИМА РАБОЧИХ ВАЛКОВ ШИРОКОПОЛОСНОГО СТАНА ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ Воробей С.А. Институт черной металлургии Национальной Академии наук Украины, Металлтехномаш, старший научный сотрудник,
РОЗДІЛ «ПРОКАТНЕ ВИРОБНИЦТВО» УДК 5393748 DOI 339/59-884386 ЧИГИРИНСКИЙ ВВ дтн профессор КОСМИНЕНКО СА магистр ХАЛЯВКА МА магистр ЛЕВИЦКАЯ ВА преподаватель Днепровский государственный технический университет
Обработка материалов давлением 3 (28), 2011 241 УДК 621.771.001.23 МОДЕЛЬ КЛЕТИ ТОЛСТОЛИСТОВОГО СТАНА Курдюкова Л. А. Козленко Д. А. При разработке новых технологических процессов и отладки уже существующих
Обработка материалов давлением 3 (28), 2011 211 УДК 621.77 Колповский В. Н. Дрожжа П. В. Гладкий Ю. А. Демский Н. Н. ИССЛЕДОВАНИЕ НЕСТАБИЛЬНОСТИ ПРОЦЕССА НЕПРЕРЫВНОЙ ОПРАВОЧНОЙ ПРОКАТКИ ТРУБ Известно,
Румянцев М.И. ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ПО ТЕОРИИ ПРОКАТКИ Методическая разработка для самостоятельной подготовки к вступительному экзамену в магистратуру по направлению 22.04.02 «Металлургия» (профиль «Прокатное
52 / (64), 22 Te teoretical explanation of te rolling process of straps of a variable on lengt of tickness on mobile profiled mandrel is presented. It is sown tat generally te deformation center is divided
РАЗДАЧА ТРУБЧАТОЙ ЗАГОТОВКИ С ОСЕВЫМ ПОДПОРОМ С ЦЕЛЬЮ УВЕЛИЧЕНИЯ ПРЕДЕЛЬНОГО ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ Койдан И.М. МГТУ им. Н.Э.Баумана Кафедра "Технологии обработки металлов давлением" Научный руководитель: к.т.н.,
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ НАЦИОНАЛЬНАЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ УКРАИНЫ На правах рукописи Самокиш Дмитрий Николаевич УДК 6. 77. 3 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ
УДК 62.77.06 Путноки А.Ю., Подобедов Н.И. ИДЕНТИФИКАЦИЯ МОДЕЛИ ДИНАМИЧЕСКОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ КЛЕТЕЙ ЧЕРЕЗ ПОЛОСУ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ ПРОКАТКЕ Вопросам исследования непрерывной прокатки посвящены фундаментальные
УДК61.771.7 Ширяев А.В., Головачева И.В. ИССЛЕДОВАНИЕ КАСАТЕЛЬНОЙ СИЛЫ ПРИ КАЧЕНИИ В УСЛОВИЯХ УПРУГО-ПЛАСТИЧЕСКОГО И ПЛАСТИЧЕСКОГО КОНТАКТА Определение момента сил трения на холостом ходу и при прокатке
Д.А. Павлов, А.А. Богатов, 2012 г. ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого президента России Б.Н. Ельцина» г. Екатеринбург ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ МЕТАЛЛА ПРИ ПРОДОЛЬНОЙ ПРОКАТКЕ
В.А. Шилов, Д.Л. Шварц, Р.А. Литвинов, 2012 г. ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина» г. Екатеринбург [email protected] МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ
ŒæŁ.qxd 04.05.2006 15:28 Page 41 41 Е. Максимов, к. т. н. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДИК ОЦЕНКИ ПЛАНШЕТНОСТИ ПРОКАТЫВАЕМЫХ ПОЛОС, ПРИНЯТЫХ В СТП Снижение расходов на производство и экономия энергетических
УДК 621.771.25 ОСНОВЫ НОВОГО СПОСОБА ШАГОВОЙ ПРОКАТКИ Г.И. Коваль Дальнейшим развитием процессов шаговой прокатки с подачей полосы прокатными валками без применения операции ее кантовки после каждого шага
Расчет элементов стальных конструкций. План. 1. Расчет элементов металлических конструкций по предельным состояниям. 2. Нормативные и расчетные сопротивления стали 3. Расчет элементов металлических конструкций
4 Напряженное состояние в очаге деформации определяется едиными выражениями 5 Указанные исследования показывают что решение в гармонических функциях позволяет определять напряжения для граничных условий
УДК 621.771 Уманский А.А., Мартьянов Ю.А. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ОБРАЗОВАНИЯ И РАЗВИТИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ ПРИ ПРОКАТКЕ КАЛИБРОВАННЫХ ВАЛКАХ Сибирский государственный индустриальный университет В статье приведены
181 УДК 621.771.252.04:621.771.06 IIК. 083.133 А.П.Лохматов, А.И.Лещенко, П.В.Токмаков, С.И.Бадюк РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ НЕПРИВОДНЫХ РАБОЧИХ КЛЕТЕЙ НА СТАНЕ 150 1 «АМКР» Целью
4 (58), 2010 / 117 The way of forming of variable shape strips with rolling in nondrive waves with rounding by the movable arbor strip is analyzed. The way of rolling with derivation of speeds of deforming
3.2. Прокатка Прокатка технологический процесс пластической деформации заготовок между вращающимися валками путем захвата заготовок за счет сил трения. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и
УДК 62.774.2 АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ШИРИНЫ ШТРИПСА НА ПРОИЗВОДСТВО ТРУБ МАЛОГО И СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА. ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМОВКИ ТРУБЫ ИЗ СТАЛИ 09Г2С НА ТРУБОЭЛЕКТРОСВАРОЧНОМ АГРЕГАТЕ 40-33 Сергей Александрович Жаворонков
УДК 6.77.6 Вестник Сибирского государственного индустриального университета () 7 А.Н. Савельев Н.А. Локтева В.С. Королев Сибирский государственный индустриальный университет ОЦЕНКА НАГРУЖЕННОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ
Університет». Наукові праці. «Металургія». 008. Випуск10(141) ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ ПРИ НЕСТАЦИОНАРНОМ ПРОЦЕССЕ ПРОКАТКИ Крюков Ю.Б. (НИИ «УкрНИИМет» УкрГНТЦ «Энергосталь», г. Харьков)
ISSN 2076-2151. Обработка материалов давлением. 2012. 2 (31) 173 РАЗДЕЛ III ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ В МЕТАЛЛУРГИИ УДК 679.7.022.13 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОКАТКИ ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ МАРОК СТАЛЕЙ
MaX.qxd 8..5 6: Page Е. Максимов, к. т. н. УЛУЧШЕНИЕ УЛУЧIЕНИЕ ПЛАНШЕТНОСТИ ПРОКАТЫВАЕМЫХ ПОЛОС в о Плоскость входа Плоскость выхода Рис.. Эпюры коэффициента вытяжки и остаточных продольных напряжений
Равном 0,7 0,8 радиуса детали, относительная высота деталей из АМг6М возросла до h/d = 0,21, а деталей из АМцАМ до h/d = 0,30. Соответствующие расчётные значения h/d составляют 0,20 и 0,291. Выводы. Полученные
Указания к выполнению контрольной работы Пример решения задачи 7 Для стального стержня (рис..) круглого поперечного сечения, находящегося под действием осевых сил F и F и F, требуется:) построить в масштабе
Часть Сопротивление материалов Рисунок Правило знаков Проверки построения эпюр: Эпюра поперечных сил: Если на балке имеются сосредоточенные силы, то на эпюре, должен быть скачок на величину и по направлению
ВЛИЯНИЕ СКОРОСТНОЙ АСИММЕТРИИ НА ЗАГРУЖЕННОСТЬ ЧИСТОВОЙ КЛЕТИ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТНОГО СТАНА Клименко И.В., Новиков И. В. (ДонНТУ, г. Донецк, Украина) Основные потребители листопрокатной продукции машиностроение,
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Липецкий государственный технический университет» Утверждаю Директор МИ В.Б.Чупров 2011 г. (Номер
ЗАДАЧИ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ Основные требования к оформлению контрольной работы Контрольная работа выполняется в рабочих тетрадях, на титульном листе которой должны быть указаны название дисциплины,
УДК 621.778.8 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ВОЛОЧЕНИЯ ТОНКОЙ СТАЛЬНОЙ ЛАТУНИРОВАННОЙ ПРОВОЛОКИ Дегтярёв А.В. МГТУ им. Г.И. Носова Кафедра машиностроительных и металлургических технологий Научный руководитель:
ISS 076-151. Обработка материалов давлением. 013. 3 (36) 160 УДК 61.771.3 ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ПОЛОСЫ В ПРОМЕЖУТОЧНОМ ПЕРЕМОТОЧНОМ УСТРОЙСТВЕ НА ШИРОКОПОЛОСНЫХ СТАНАХ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ Коноводов
На правах рукописи ТАРАСОВ Павел Александрович ИССЛЕДОВАНИЕ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ТОНКИХ ПОЛОС ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ШИРОКОПОЛОСНЫХ СТАНОВ Специальность
УДК 621.771.23.003.1 В.А. Николаев, профессор, д. т. н. С.В. Жученко, аспирант ПРОФИЛИРОВАНИЕ ВАЛКОВ И КАЧЕСТВО ПОПЕРЕЧНОГО ПРОФИЛЯ ПОЛОС Запорожская государственная инженерная академия У статті наведено
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ Национальный аэрокосмический университет им НЕ Жуковского «Харьковский авиационный институт» Кафедра прочности Домашнее задание по дисциплине «Механика материалов
Обработка материалов давлением 3 (28), 20 258 УДК 62.774.00 Рахманов С. Р. Гамидов Ф. Д. Абдуллаев Г. С. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КАЛИБРОВКИ ВАЛКОВ РЕДУКЦИОННОГО СТАНА Редукционный стан трубопрокатного агрегата
УДК 6.77 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ И МОМЕНТА ПРОКАТКИ ШВЕЛЛЕРА В ДВУХВАЛКОВОМ КАЛИБРЕ Тубольцев А. Г. /к. т. н/ Национальная металлургическая академия Украины Виходячи з умови
Ł Œ.qxd 04.05.2006 15:25 Page 36 36 ОБОРУДОВАНИЕ Современное прокатное производство, наряду с ростом производительности, требует одновременного улучшения качества выпускаемой продукции. Ее конкурентоспособность
Обработка материалов давлением 1 (6), 011 46 УДК 61.431.75 ВЛИЯНИЕ ТРЕНИЯ ПРИ ВЫГЛАЖИВАНИИ НА РАСПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ В ПРИПОВЕРХНОСТНОМ СЛОЕ Титов В. А. Титов А. В. Актуальной научно-технической задачей
ŒæŁ.qxd 31.08.2006 13:07 Page 45 СЕНТЯБРЬ 2006 45 Е. Максимов, к.т.н. ПЛАНШЕТНОСТЬ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА СВЯЗЬ ДЕФОРМАЦИОННОГО И НОВОГО КИНЕМАТИЧЕСКОГО КРИТЕРИЕВ ПЛАНШЕТНОСТИ ПОЛОС ПРИ ПРОКАТКЕ Одним из важных
ISSN 2076-2151. Обработка материалов давлением. 2013. 4 (37) 74 УДК 621.73 Николаев В. А. СИЛА ПРИ ГОРЯЧЕЙ ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА В ЗАКРЫТЫХ ШТАМПАХ Характер напряженного состояния и особенности течения деформируемого
Лекция 9 (продолжение) Примеры решения по устойчивости сжатых стержней и задачи для самостоятельного решения Подбор сечения центрально-сжатого стержня из условия устойчивости Пример 1 Стержень, показанный
ŒæŁ.qxd 07.09.2005 17:11 Page 11 11 Е. Максимов, к.т.н. УЛУЧШЕНИЕ ПЛАНШЕТНОСТИ И ПОПЕРЕЧНОЙ РАЗНОТОЛЩИННОСТИ ПРОКАТЫВАЕМЫХ ПОЛОС Несмотря на увеличение объема производства синтетических материалов, сталь
Гумерова Х.С., Котляр.М., Петухов Н.П., Сидорин С.Г. ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ УДК 5.54 Прикладная механика. Контрольные задания. Учебное пособие / Х.С.Гумерова,.М.Котляр,Н.П.Петухов, С.Г.Сидорин:
Задача 1 Для заданного поперечного сечения, состоящего из равнополочного двутавра (4а ГОСТ 8509-86) и швеллера 4 (ГОСТ 840-89), требуется: 1. Вычертить сечение в масштабе 1: и указать на нем все оси и
МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П. КОРОЛЕВА
Обработка материалов давлением 2 (21), 2009 396 УДК 621.77 Чуев А. А. Данченко В. Н. УЧЕТ ИЗНОСА ВАЛКОВ ПРОШИВНОГО СТАНА ПРИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОШИВКИ Качество внутренней поверхности труб зависит
Министерство образования Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Хабаровский государственный технический университет» СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОРМЫ И РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И ПЕРЕХОДОВ ОБЖИМА А.А.Юсупов, А.А.Икрамов (Ташкентский государственный технический университет имена Ислама Каримова, г. Ташкент, Узбекистан) Для получения штампованной
Изменение размеров заготовки на начальном этапе гидромеханической вытяжки 77-48211/475895 # 08, август 2012 Попков В. М., Космынина Е. В., Логутенкова Е. В. УДК 621.91 Россия, КФ МГТУ им. Н.Э. Баумана
МАШИНОСТРОЕНИЕ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И МАШИНОВЕДЕНИЕ УДК 621.762 МОДЕЛЬ ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛОФТОРОПЛАСТОВОГО ПОЛОСОВОГО МАТЕРИАЛА С. В. ШИШКОВ, Ю. Л. БОБАРИКИН, А. М. УРБАНОВИЧ Учреждение оазования «Гомельский
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского «Харьковский авиационный институт» Кафедра прочности Домашнее задание по дисциплине «Механика материалов
Самарский государственный аэрокосмический университет им. академика С.П. Королева Исследование процессов раздачи и отбортовки осесимметричных деталей Лабораторная работа Составитель: проф. Попов И.П. САМАРА
И.В. Копылов, К.В. Волков, А.Ю. Ромадин ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» ОСОБЕННОСТИ СПОСОБОВ ПРОДОЛЬНОГО РАЗДЕЛЕНИЯ РАСКАТА ПРИ ПРОКАТКЕ АРМАТУРНЫХ ПРОФИЛЕЙ Увеличение
Обработка материалов давлением 1 (26), 2011 183 УДК 621.774.35.016.3 Середа Б. П. Григоренко В. У. Онищенко А. Н. Середа Д. Б. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ТРУБ, ПОЛУЧЕННЫХ ПО ПИЛЬГЕРНОЙ ТЕХНОЛОГИИ